Quais são os tipos de tecnologias de moldagem por injeção?

A moldagem por injeção é outra abordagem universal para fabricar peças plásticas de especificações e requisitos variados usando várias tecnologias. As principais tecnologias de moldagem por injeção podem ser descritas a seguir:

Moldagem multicomponente

Esse processo envolve a moldagem de vários materiais em um único componente em uma única operação, com a ajuda de várias unidades de moldagem por injeção. Ele permite a integração de materiais rígidos e flexíveis a serem usados em aplicações como uma escova de dentes, que tem o segmento macio e o duro.

• Materiais: Integra componentes de objetos de vários tipos diferentes de polímeros ou elastômeros; por exemplo, plásticos térmicos duros incluídos em peças juntamente com borrachas termoplásticas macias.
• Benefícios: Produz peças altamente integradas com camadas analisáveis específicas reduzidas para melhorar o desempenho da peça e minimizar as operações de montagem.
• Desafios: Isso requer um controle e uma programação muito eficazes e eficientes do processo de moldagem e também o equipamento certo e apropriado para a união e a fixação adequadas dos diversos materiais.

Moldagem por injeção assistida por gás

Utiliza gás nitrogênio ou dióxido de carbono na moldagem por injeção para criar espaços vazios nas peças moldadas. O gás exerce pressão a partir do interior, formando as formas das estruturas ocas necessárias com a ajuda do plástico. Eles otimizam o uso do material e o peso da peça.

• Materiais: Essas empresas de polímeros geralmente usam ABS, policarbonato, polipropileno e também polímeros de estireno
• Benefícios: Ele tem a capacidade de minimizar o uso de materiais e diminuir o peso das peças ao incorporar a criação de seções ocas, o que também aumenta a resistência estrutural e o acabamento da superfície.
• Desafios: Isso exige um controle rigoroso dos parâmetros de moldagem por injeção de gás para evitar complicações como variações na espessura da parede da casca e formação de vazios.

Moldagem por injeção assistida por água

É semelhante ao gás assistido, mas no lugar do gás é usada água. Como a água vaporiza nas temperaturas do polímero fundido, ela cria canais internos ocos e cavidades no material e exerce menos pressão em comparação com o gás. Ela não deixa para trás nenhum elemento químico que possa ser facilmente distinguido quando evapora.

• Materiais: Geralmente aplicado em polímeros termoplásticos para preparar estruturas com uma cavidade.
• Benefícios: Proporciona melhor resfriamento e tempo de ciclo em comparação com a moldagem GA, economiza custos de produção e aumenta a eficiência.
• Desafios: Um processo que requer a regulagem adequada da pressão da água e da taxa de fluxo para evitar a formação de defeitos ao produzir itens de qualidade.

Moldagem por injeção de espuma

Isso envolve o uso de gás, como nitrogênio, e agentes químicos para moldagem por injeção no plástico para a fabricação de peças à base de espuma. Isso permite que o ar flua através da estrutura e crie peças mais leves e mais rígidas com uma porosidade projetada propositadamente. Além disso, a densidade da espuma pode ser mantida em um nível desejado com um alto grau de precisão.

• Materiais: Polímeros termoplásticos combinados com agentes espumantes para produzir peças leves compostas de células.
• Benefícios: Reduz muito o peso e o custo de uma peça, ao mesmo tempo em que mantém suas propriedades estruturais e de isolamento.
• Desafios: Pode ser difícil controlar com precisão os agentes espumantes e os parâmetros do processo para obter uma estrutura celular consistente sem defeitos de superfície.

Moldagem que muda de cor

A aplicação de decorações de impressão dentro da cavidade do molde para aderir rótulos à peça plástica moldada por injeção quase sem etapas adicionais do processo. Isso também possibilita a criação de rótulos de longa duração que não podem ser arranhados ou descascados.

• Materiais: Utiliza polímeros termocrômicos ou fotocrômicos, que alteram sua cor em resposta à temperatura ou à exposição à luz.
• Benefícios: Isso cria um produto dinâmico e visualmente marcante que tem a capacidade de mudar de cor com base em uma variedade de condições. Por sua vez, isso acrescenta outra camada à maneira como os usuários interagem com seus produtos e os apreciam.
• Desafios: O desempenho consistente na mudança de cor ao longo do tempo pode ser difícil de manter, e o uso de materiais especializados pode tornar a produção dessas tecnologias mais cara.

Etiquetagem no molde

Um tipo de tratamento em que um determinado tipo de revestimento de polímero é aplicado na superfície da cavidade do molde antes da moldagem por injeção. Após a aplicação, ele forma uma camada selada que adere diretamente à peça plástica moldada, criando acabamentos robustos e resistentes a arranhões sem uma camada adicional de verniz.

• Materiais: O mais comum é usar etiquetas plásticas pré-impressas feitas de polipropileno ou outros termoplásticos adequados.
• Benefícios: Produz gráficos duráveis e de alta qualidade e elimina processos adicionais de etiquetagem pós-produção para permitir que os produtos tenham melhor aparência, economizando tempo e mão de obra.
• Desafios: Aumento da complexidade e dos custos do equipamento, pois a colocação do rótulo precisa estar em perfeita sincronia com o processo de moldagem por injeção.

Moldagem por injeção e compressão

Depois que a cavidade do molde é completamente preenchida, aplica-se pressão ao plástico derretido para forçá-lo a preencher a cavidade do molde de forma estreita e apertada, proporcionando alta precisão na tolerância da moldagem por injeção e nos detalhes da peça. É de uso primário em todas as peças médicas, eletrônicas e de conectores que precisam de medição precisa.

• Materiais: Termoplásticos (especialmente polímeros de alto desempenho, como policarbonato ou polipropileno).
• Benefícios: Precisão dimensional superior e tensões internas reduzidas, perfeitas para a fabricação de componentes de alta precisão.
• Desafios: Requer um estágio de compressão muito preciso e equipamentos especiais. A produção e, portanto, os custos também se tornam mais complexos.

Moldagem por microinjeção

Para aplicações leves, como a fabricação de peças plásticas com menos de 1 grama de peso e precisão de mícron necessária. Também pode produzir pinos, engrenagens e peças médicas em miniatura, entre outros itens com detalhes moldados que não podem ser distinguidos a olho nu.

• Materiais: Usa com frequência termoplásticos de alto desempenho e resinas de engenharia para produzir alguns dos menores e mais precisos componentes.
• Benefícios: Capaz de produzir peças em miniatura para dispositivos médicos e eletrônicos com alto grau de detalhe e precisão.
• Desafios: Requer maquinário de ponta e controle de qualidade meticuloso para lidar com as nuances necessárias para criar essas peças minuciosas.

Moldagem de inserção

Um processo pelo qual uma cavidade de moldagem por injeção envolve um componente de inserção de metal pré-formado com plástico em uma única injeção. Isso oferece conveniência em conectores, fixadores e buchas rosqueadas que são moldados em um invólucro de plástico.

• Materiais: No processo de moldagem por inserção, é comum encontrar materiais como cobre, alumínio, aço e cerâmica sendo usados como insertos. Em seguida, esses materiais são combinados com termoplásticos, como PEEK e Ultem, para forjar peças que são fortes e duradouras.
• Benefícios: Ao tecer peças de metal ou plástico diretamente nas peças moldadas, essa técnica aprimora o funcionamento do produto. Ela reduz o tempo e o dinheiro gastos na montagem e, ao mesmo tempo, torna cada peça mais forte e confiável.
• Desafios: A moldagem de insertos precisa lidar com alguns problemas complicados. Há a tarefa de garantir que os insertos sejam colocados no local certo. Em seguida, o senhor precisa descobrir como fazer com que materiais diferentes se adaptem. E não se esqueça da dor de cabeça de lidar com o plástico que racha ao redor dos insertos, pois cada um deles encolhe em seu próprio ritmo.

Moldagem com múltiplos disparos

Isso cria formas muito complicadas que não seriam possíveis com unidades de injeção de apenas um estágio, dispostas em série. Cada disparo de material se solidifica antes que o próximo seja injetado e eles se misturam em uma única peça acabada. Ideal para criar alças suaves e macias em ferramentas.

• Materiais: A moldagem por injeção múltipla combina uma variedade de polímeros, incluindo termoplásticos e elastômeros, para produzir componentes multimateriais em um único processo de fabricação.
• BenefíciosO procedimento aumenta a funcionalidade do produto e melhora a flexibilidade do projeto durante a montagem, ao mesmo tempo em que diminui os custos de fabricação e melhora a produtividade durante o processamento.
• Desafios: A união precisa de materiais e os possíveis problemas de compatibilidade entre diferentes polímeros podem ser tecnicamente exigentes e requerem um alto nível de especialização.

Moldagem de espuma estrutural

Gases imiscíveis são incorporados ao plástico e isso produz uma estrutura celular interna no interior do material que não pode ser identificada em um nível superficial. Portanto, as células de espuma em seu interior aumentam sua rigidez e estabilidade dimensional, mas são mais leves em comparação com os plásticos totalmente sólidos.

• Materiais: A moldagem de espuma estrutural emprega resinas termoplásticas, como polipropileno, poliestireno e poliuretano, que são reforçadas com gás, gerando um núcleo de espuma.
• Benefícios: Por meio desse processo, há muita economia de peso, maior relação resistência/peso e economia de custos devido à redução de materiais.
• Desafios: A moldagem de espuma estrutural pode enfrentar problemas de estrutura celular consistente, fluxo de material e qualidade de acabamento da superfície.

Moldagem com ciclo de calor rápido

Ele utiliza a variação da temperatura do molde e a ciclagem rápida do ciclo para otimizar a velocidade de produção e a qualidade das peças. Dispositivos sofisticados de controle de temperatura proporcionam ciclos seguros de aquecimento/resfriamento com um fluxo de calor constante na superfície do molde.

• Materiais: A Moldagem Rápida por Ciclo de Calor (RHCM) depende fundamentalmente dos termoplásticos, uma classe de polímeros que pode ser derretida repetidamente com degradação mínima e moldada em segundos, e de compostos avançados, também capazes de suportar transições rápidas de temperatura. Esses materiais permitem uma produção rápida e uma qualidade excepcional.
• Benefícios: A RHCM resulta em uma qualidade de superfície muito melhor, tempos de ciclo mais rápidos e produtos mais rígidos, o que a torna a primeira opção para muitos setores.
• Desafios: A RHCM incorre na despesa de alimentadores especializados e, como a preservação de órgãos de doadores exige um desvio da funcionalidade e do controle de temperatura normais, instalações de aclimatação para a recuperação do fluxo sanguíneo sinusoidal e da oxigenação. Esses custos iniciais proibitivos dissuadiriam os fabricantes menores.

Moldagem de borracha de silicone líquido

Moldagem por injeção de dois disparos que envolve a injeção de um polímero de silicone líquido e, em seguida, a injeção de um agente de reticulação para produzir peças de silicone robustas que podem suportar altas temperaturas. A reação endurece o material, transformando-o em produtos flexíveis e extensíveis para vedações, gaxetas, peças de equipamentos médicos e maquinário.

• Materiais: A borracha de silicone líquida (LSR) é um sistema líquido de duas partes composto por um polímero de base e um catalisador à base de platina combinados como um material caracterizado por sua resistência, flexibilidade e biocompatibilidade (utilizável para implantes no corpo humano).
• Benefícios: A moldagem de LSR oferece tanta precisão geométrica e vantagens de design, devido à sua baixa viscosidade, excelente resistência térmica e química e biocompatibilidade, que é ideal para áreas de aplicação de ponta, incluindo dispositivos médicos.
• Desafios: O processo de moldagem de LSR exige um controle muito preciso da temperatura, o que leva a uma cura precisa, pressões de moldagem por injeção e evacuação e, se não for feito corretamente, pode levar ao aprisionamento de ar. O material também precisa de equipamentos especializados para lidar com as características exclusivas de desempenho do material.

Moldagem de elastômeros termoplásticos

Combina polímeros inflexíveis com materiais elásticos para produzir peças rígidas, mas que podem se esticar e deformar. Isso permite a moldagem por injeção de componentes de substituição de borracha com altos rendimentos devido à eficiência de tempo que proporciona. É útil para solas de calçados esportivos, vedações e punhos.

• Materiais: A moldagem de elastômero termoplástico (TPE) é uma moldagem que combina polímeros de plástico e borracha para criar um material com propriedades termoplásticas e elastoméricas. Essa combinação exclusiva permite uma ampla gama de aplicações, incluindo peças automotivas, dispositivos médicos e bens de consumo.
• Benefícios: Uma das principais vantagens dos TPEs é sua flexibilidade e resiliência. Eles podem ser facilmente moldados em formas complexas e apresentam excelente durabilidade. Além disso, os TPEs são ecologicamente corretos e recicláveis. Isso os torna uma opção sustentável para quem busca minimizar o impacto ambiental.
• Desafios: No entanto, os TPEs também apresentam alguns desafios que precisam ser levados em consideração. Eles podem ser sensíveis a mudanças de temperatura e umidade, exigindo um controle preciso para manter a integridade do material. Além disso, a resistência química dos TPEs pode variar de acordo com o tipo específico, o que pode restringir o uso em ambientes expostos a condições adversas. De modo geral, a moldagem de TPE oferece uma solução versátil para vários setores, devido à sua combinação exclusiva de propriedades termoplásticas e elastoméricas. Ao superar os problemas associados à resistência química e à temperatura, os TPEs podem continuar a oferecer soluções eficazes e eficientes para inúmeras aplicações.

Composição de masterbatches de cores

Pellets intensivos com altas cargas de pigmentos e aditivos são incorporados à resina básica de moldagem por injeção para melhorar a dispersão e a codificação do corante. Isso evita manchas em algumas seções do cabelo e, ao mesmo tempo, proporciona tonalidades de cores vibrantes, não porosas e intensas com menos quantidade de tinta aplicada ao cabelo.

• Materiais: A composição de masterbatches de cores consiste em combinações concentradas de cores medidas para garantir a dosagem homogênea em materiais plásticos e propriedades funcionais distintas.
• Benefícios: A composição do masterbatch de cores tem as seguintes vantagens principais: garantir uma cor brilhante e a uniformidade dos produtos plásticos a granel; preço baixo; contribuir contra a poluição por poeira, evitar o ressecamento da mistura.
• Desafios: Alguns dos desafios comuns na composição de um masterbatch de cor são manter uma boa dispersão dos pigmentos (para que eles não se aglomerem), além de altos torques e pressão na matriz no momento da produção, bem como a compatibilidade entre o masterbatch e a resina de base para manter as propriedades mecânicas.

Tecnologia de cura por micro-ondas

Nesse caso, eles expõem especificamente termofixos epóxi estruturados, uretanos e outras resinas secundárias instiladas no substrato termoplástico a uma energia de micro-ondas que visa ao aquecimento e à cura do mesmo. Isso é feito para curar a composição rapidamente e, ao mesmo tempo, evitar o aquecimento/deformação do plástico de base.

• Materiais: A cura por micro-ondas pode usar plásticos reforçados com fibra de carbono (CFRP) e outros materiais compostos que são facilmente aquecidos de forma rápida e uniforme.
• Benefícios: A tecnologia de cura em nanossegundos reduz substancialmente os tempos de cura e o consumo de energia e sintetiza propriedades excepcionais essenciais para setores como o aeroespacial, o automotivo e o eletrônico.
• Desafios: Não é possível evitar completamente os problemas de consistência de temperatura entre as várias espessuras de material; em vez disso, os excessos e as cavidades devem ser formados durante o processo de cura.

Moldagem em alta temperatura

Resiste a agentes potentes, como policarbonato, termoplásticos de alta qualidade e resinas de engenharia, com resistência ao calor de moldagem por injeção superior a 230-350 °C sem desgaste/corrosão. Os sistemas de câmara quente usados na moldagem evitam que o material sensível ao calor seja afetado.

• Materiais: Os dispositivos de fabricação geralmente são feitos de materiais técnicos avançados, como poliéter-éter-cetona (PEE), polieteramida (PEI) e poliftalamida (PPA), que são conhecidos por sua alta condutividade térmica repentina.
• Benefícios: A principal vantagem é a durabilidade e a resistência das peças moldadas, que podem suportar altas temperaturas e condições ambientais adversas sem deterioração, tornando-as adequadas para aplicações exigentes em setores como o aeroespacial, automotivo e de dispositivos médicos.
• Desafios: Os desafios incluem o controle preciso das temperaturas para evitar danos aos materiais, a manutenção da expansão e contração térmica dos componentes do molde, a garantia de um sistema de resfriamento eficiente e o alto custo dos materiais e equipamentos necessários para o processo.

Moldagem de parede fina

Cria painéis plásticos com paredes mais finas do que 1 mm, o que os torna ideais para uso em revestimentos e construção. Fornece altas pressões de moldagem por injeção que penetram em geometrias complexas sem escamação e não causam rachaduras nas paredes finas da peça durante a ejeção. Aplicável nas áreas de carcaças, conectores e vedações.

• Materiais: Os moldes de paredes finas normalmente usam materiais de alto fluxo, como polipropileno (PP), policarbonato (PC), náilon (PA) e polietileno (PE), para um excelente fluxo de água e compressão de moldes com paredes planas.
• Benefícios: A fabricação de paredes finas reduz significativamente o manuseio de materiais e o tempo de manuseio, levando a economias de custo, aumentos de produtividade e impactos ambientais como resultado da redução do desperdício e do consumo de energia.
• Desafios: Os desafios da tecelagem de paredes finas incluem equilibrar a espessura da parede, eliminar as irregularidades da superfície e da forma da batalha e garantir o alinhamento adequado para evitar defeitos, como balas curtas e agulhas de tricô lisas.

Moldagem de câmara fria

Alguns canais quentes têm um canal de fusão aquecido, enquanto os canais frios se solidificam à medida que a peça cura, o plástico não utilizado é direcionado para os poços frios. Isso ajuda a evitar o desperdício e, ao mesmo tempo, permite geometrias irrestritas/grandes fluxos através das passagens.

• Materiais: A moldagem por injeção Cold Runner utiliza uma variedade de polímeros plásticos, incluindo materiais e resinas de engenharia, o que a torna extremamente versátil.
• Benefícios: As principais vantagens dos modelos de câmara fria são os baixos custos de equipamento e manutenção, a simplicidade do projeto e a flexibilidade na incorporação de uma variedade de polímeros, inclusive com materiais quentes.
• Desafios: Apesar de suas vantagens, o projeto de canal frio apresenta desvantagens como o aumento do desperdício devido à necessidade de cortar os canais, tempos de ciclo mais longos em comparação com os projetos de canal quente e possíveis problemas com a qualidade e a dureza das peças devido às mudanças de resfriamento.

Tecnologias de sobremoldagem

Uma série específica de etapas de formação sequencial de vários materiais em uma base plástica, preservando superfícies cruciais e proporcionando tração e absorção de impactos por meio de camadas de borracha e elastômero laminadas seletivamente em pontos de tensão.

• Materiais: A sobremoldagem usa materiais como elastômeros termoplásticos (TPE), polipropileno (PP) e acrilonitrila-butadieno-estireno (ABS) para criar peças compostas de várias camadas com propriedades como flexibilidade, durabilidade e resistência química.
• Benefícios: A sobremoldagem melhora o desempenho do produto ao combinar componentes, resultando em maior ergonomia, durabilidade e economia de custos ao eliminar a necessidade de etapas adicionais de montagem.
• Desafios: O processo de superfabricação apresenta desafios, como garantir o alinhamento para evitar a delaminação, gerenciar o aumento dos custos de fabricação devido à complexidade do molde e abordar as restrições estruturais que podem restringir a liberdade criativa.

Moldagem por injeção microcelular Mucell

Esse processo envolve a criação de células de microbolhas dentro da matriz de polímeros usando gases supercríticos que levam a uma economia de peso de até 15% sem necessariamente comprometer a densidade. Os outros benefícios incluem a redução do custo e a estabilidade dimensional em comparação com outros métodos de formação de espuma.

• Materiais: A moldagem por injeção microcelular MuCell utiliza materiais termoplásticos, como polipropileno, poliamida e poliuretano termoplástico, em combinação com líquidos supercríticos, como CO2 ou N2, para criar peças plásticas leves e espumosas.
• Benefícios: Essa tecnologia proporciona economia significativa de material e energia, redução do peso da peça e maior estabilidade dimensional, o que a torna ideal para os setores automotivo, de embalagens e de bens de consumo.
• Desafios: Um dos principais desafios é obter uma distribuição uniforme do tamanho das células no sistema de espuma, o que pode afetar as propriedades mecânicas e o acabamento da superfície dos produtos finais.

Abertura precisa do molde

A tolerância rigorosa nas separações de molde de 1/0000 de polegada permite a regulagem precisa das faixas mínimas de pressão de moldagem por injeção adequadas para chips microfluídicos e nanoestruturas. Deve-se observar que os processos monitorados evitam a abertura que causa o flashing em um estágio inicial.

• Materiais: A abertura de moldes de precisão normalmente usa materiais de alta qualidade, como aço temperado, alumínio e polímeros especiais, para garantir durabilidade, resistência ao desgaste e capacidade de suportar processos de moldagem de alta pressão.
• Benefícios: As principais vantagens da moldagem de precisão são a maior exatidão do projeto, a produção de peças sofisticadas e a redução dos custos de fabricação por meio do uso mais eficiente dos materiais e da menor necessidade de fazer as coisas em segundo plano.
• Desafios: Os desafios da moldagem de precisão incluem a necessidade de habilidades sofisticadas de projeto e engenharia, altos custos iniciais do equipamento e a necessidade de um gerenciamento cuidadoso do sistema para administrar dados como encolhimento, empenamento e manutenção de tolerâncias rígidas para controle.

Moldagem por co-injeção

Ao mesmo tempo, os plásticos duros e macios podem ser misturados em camadas estratificadas ou em sanduíche, o que não é possível com a moldagem por injeção comum. Isso consolida materiais diferentes com juntas muito mais fortes do que aquelas criadas quando duas ou mais peças são moldadas independentemente.

• Materiais: A moldagem por co-injeção normalmente usa materiais termoplásticos, como polipropileno, polietileno e ABS, e combina diferentes materiais para as camadas da pele externa e do núcleo interno para obter melhor desempenho.
• Benefícios: A principal vantagem da moldagem por co-injeção é a capacidade de combinar diferentes materiais em uma peça para produzir peças com propriedades mecânicas aprimoradas, custos de material reduzidos e maior produtividade.
• Desafios: Os principais desafios da moldagem por co-injeção são o controle preciso das propriedades da pele em relação à superfície, o tempo de troca ideal e a complexidade do projeto do molde para superar defeitos como a fixação da superfície do núcleo e a descarga completa.

Tecnologias de moldagem variotérmica

Os sistemas de controle de temperatura alteram rapidamente a temperatura da superfície do molde em sistemas de aquecimento/resfriamento de moldagem por injeção para minimizar a perda de calor. Isso reduz as chances de deformação das peças, além de aumentar a estabilidade das dimensões e proporcionar precisão consistente no próximo disparo.

• Materiais: Várias tecnologias de enlatamento, em particular, fazem uso especial de materiais como termoplásticos, polímeros de engenharia e compostos para obter alta textura e consistência.
• Benefícios: Os benefícios incluem a melhoria da qualidade das peças, a redução do tempo de ciclo e a eficiência energética, levando ao aumento da produtividade e da capacidade de armazenamento.
• Desafios: No entanto, os desafios incluem o alto custo inicial de equipamentos especializados e a necessidade de conhecimento especializado no uso de sistemas de controle de temperatura para evitar erros e garantir a operação adequada.

Moldagem por injeção com pressão de contador de gás

Infunde a cavidade do molde com nitrogênio para controlar a formação de espuma e os vazios finos em plásticos de nitrocelulose supercríticos. Existem alguns mecanismos físicos que ajudam a estabilizar a formação de bolhas, e a migração do gás para dentro das bolhas é um deles que ajuda a evitar a formação de defeitos ocos.

• Materiais: A moldagem por injeção em contrapressão de gás normalmente usa materiais como polipropileno, polietileno, termoplástico e poliuretano, que crescem sob pressão de gás controlada durante a injeção.
• Benefícios: Essa tecnologia proporciona maior qualidade de superfície, espessura reduzida da peça, maior resistência à fadiga e melhor controle na fabricação de peças mais grossas ou mais finas.
• Desafios: A implementação da moldagem por injeção de gás contra pressão pode ser um desafio devido à necessidade de controle preciso da pressão e do tempo do gás, às possíveis variações do equipamento e à necessidade de entender melhor o comportamento do material sob diferentes pressões.

Moldagem por injeção de núcleo fusível

Insere um material de núcleo temporário, que é um material termoplástico com baixo ponto de fusão, na cavidade do molde para formar rebaixos e características negativas que ajudam a fixar as peças como um conjunto antes da remoção do molde. O núcleo sai pelos coletores aquecidos quando as metades das peças se solidificam.

• Materiais: A moldagem por injeção em contrapressão de gás normalmente usa materiais como polipropileno, polietileno, termoplástico e poliuretano, que crescem sob pressão de gás controlada durante a injeção.
• Benefícios: Essa tecnologia proporciona maior qualidade de superfície, espessura reduzida da peça, maior resistência à fadiga e melhor controle na fabricação de peças mais grossas ou mais finas.
• Desafios: A implementação da moldagem por injeção de gás contra pressão pode ser um desafio devido à necessidade de controle preciso da pressão e do tempo do gás, às possíveis variações do equipamento e à necessidade de entender melhor o comportamento do material sob diferentes pressões.

Ventilação a vácuo

Extrai ar/umidade a uma taxa alta por meio de aberturas a vácuo, em uso para evitar a corrosão da superfície, sem sacrificar os tempos de ciclo. Isso reduz a porosidade e a imperfeição dimensional resultantes da retenção de voláteis no corpo da argila.

• Materiais: A ventilação a vácuo normalmente usa materiais como ABS, acetal, náilon, PEI, PEEK e polipropileno devido à sua adequação para peças curvas de alta qualidade.
• Benefícios: A principal vantagem da ventilação a vácuo é que ela reduz significativamente o material particulado e os contaminantes químicos durante o processamento, garantindo o máximo de limpeza e qualidade na produção avançada.
• Desafios: Um dos principais desafios da ventilação a vácuo é controlar a ressuspensão e a contaminação de partículas durante o período inicial de ventilação, o que exige a definição de técnicas ideais de ventilação e bombeamento.

Bombas servoacionadas com economia de energia

Para suavizar os processos de fabricação, substitui o sistema hidráulico fixo por servomotores controláveis que reduzem o desperdício de energia de bombas ociosas. Controles automatizados de monitoramento de demanda, desconectando todos os equipamentos não essenciais para minimizar o consumo de eletricidade.

• Materiais: As bombas servoacionadas e de baixo consumo de energia são compostas principalmente por motores síncronos de ímã permanente e bombas de deslocamento fixo para garantir maior eficiência e fator de potência em comparação com os motores indutivos tradicionais.
• Benefícios: As bombas economizam energia até 30-50% por meio do controle preciso dos acionamentos da bomba e da redução da operação desnecessária do motor; além disso, elas reduzem os custos operacionais e diminuem o impacto ambiental.
• Desafios: As bombas servoacionadas são difíceis de integrar, exigem a modernização dos sistemas e são caras na configuração inicial, juntamente com o gerenciamento térmico avançado, para trabalhar com volumes de óleo reduzidos.

Soldagem ultrassônica

A vibração acústica pulsada dos componentes termoplásticos causa calor microfriccional ao longo da linha de solda da junta pela qual as peças são soldadas. O processo não envolve solventes ou adesivos e forma ligações herméticas em segundos, acomodando pequenos defeitos plásticos para garantir a ligação adequada.

• Materiais: Foi demonstrado que a soldagem ultrassônica trabalha com uma grande variedade de materiais, desde compostos termoplásticos até metais não ferrosos e até mesmo componentes eletrônicos delicados, sem alterar suas características químicas e sem contaminação.
• Benefícios: É um processo de soldagem muito econômico e economiza tempo, o que proporciona soldas extremamente rápidas em segundos, excluindo todos os consumíveis, como adesivos ou solda, e até mesmo sendo ecologicamente correto devido à geração mínima de resíduos de energia.
• Desafios: Na soldagem ultrassônica, um desafio é manter o controle sobre os parâmetros de pressão, frequência e amplitude da solda para garantir uma qualidade consistente e superar as dificuldades na soldagem em que os materiais têm grandes diferenças de propriedades físicas.

MXY: Um especialista na área de moldagem por injeção

Como um dos principais fabricantes de peças de moldagem por injeção, a MXY se dedica a tornar realidade o sonho de entregar o melhor projeto automotivo com precisão extraordinária e tempo de ciclo curto.

Entre a ampla e diversificada gama de clientes corporativos, a empresa abriga alguns dos mais conceituados fabricantes de automóveis, como Mercedes Benz, Audi, GMC, Toyota e Porsche. Fabricamos componentes plásticos de alta qualidade a preços muito competitivos usando os métodos mais eficazes e eficientes de moldagem por injeção do setor. Embora o processo de moldagem por injeção seja complexo e caro, geometrias complexas e peças detalhadas podem ser fabricadas em um ritmo muito alto; no entanto, há grandes desafios em relação aos altos custos de ferramentas e à dificuldade de manter controles rigorosos do processo para que a mesma qualidade seja fornecida em grandes volumes.

Caso o senhor não consiga entrar em contato conosco, permita-nos demonstrar-lhe como a MXY pode ser o veículo para o sucesso do seu projeto. Se o senhor quiser obter mais informações, consulte nosso moldagem por injeção de plástico e moldagem por injeção de metal.