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사출 성형 기술에는 어떤 종류가 있나요?

9월 25, 2024

사출 성형은 다양한 기술을 사용하여 다양한 사양과 요구 사항의 플라스틱 부품을 제조하는 또 다른 다목적 접근 방식입니다. 사출 성형의 핵심 기술은 다음과 같이 요약할 수 있습니다:

다중 구성 요소 성형

이 공정에서는 여러 개의 사출 성형기를 사용하여 다양한 재료를 한 번의 작업으로 단일 부품으로 성형합니다. 이를 통해 부드러운 부분과 딱딱한 부분이 있는 칫솔과 같은 응용 분야에서 단단한 소재와 유연한 소재를 통합하여 사용할 수 있습니다.

자료: 여러 종류의 폴리머 또는 엘라스토머(예: 부드러운 열가소성 고무와 함께 부품에 포함된 경질 서모스트 플라스틱)의 물체 구성 요소를 통합합니다.
혜택: 특정 분석 가능한 레이어를 줄인 고집적 부품을 생산하여 부품 성능을 개선하고 조립 작업을 최소화합니다.
도전 과제: 이를 위해서는 성형 공정의 매우 효과적이고 효율적인 제어 및 일정 관리와 다양한 재료의 적절한 접합 및 고정을 위한 적절하고 적합한 장비가 필요합니다.

가스 보조 사출 성형

사출 성형에서는 질소 또는 이산화탄소 가스를 사용하여 성형된 부품에 빈 공간을 만듭니다. 가스는 내부에서 압력을 가해 플라스틱의 도움을 받아 필요한 중공 구조의 모양을 형성합니다. 이를 통해 재료 사용과 부품 무게를 간소화할 수 있습니다.

자료: 이러한 폴리머 유형 회사는 일반적으로 ABS, 폴리카보네이트, 폴리프로필렌 및 스티렌 폴리머를 사용합니다.
혜택: 중공 절삭 가공을 통해 재료 사용을 최소화하고 부품의 무게를 줄이면서 구조적 강도와 표면 마감을 향상시킬 수 있습니다.
도전 과제: 이를 위해서는 가스 사출 성형 파라미터를 면밀히 제어하여 쉘 벽 두께의 변화와 보이드 형성과 같은 합병증을 방지해야 합니다.

수중 사출 성형

가스 어시스트와 유사하지만 가스 대신 물이 사용됩니다. 물은 용융된 폴리머 온도에서 기화하기 때문에 가스에 비해 압력을 덜 가하면서 재료에 속이 빈 내부 채널과 공동을 만듭니다. 증발할 때 쉽게 구별할 수 있는 화학 원소를 남기지 않습니다.

자료: 일반적으로 열가소성 폴리머에 적용하여 캐비티가 있는 구조물을 준비합니다.
혜택: GA- 성형에 비해 냉각 및 사이클 시간이 개선되어 생산 비용이 절감되고 효율성이 향상됩니다.
도전 과제: 품질이 우수한 제품을 생산하면서 불량이 발생하지 않도록 수압과 유량을 적절히 조절해야 하는 공정입니다.

폼 사출 성형

여기에는 질소 및 화학 약품과 같은 가스를 사용하여 플라스틱에 사출 성형하여 폼 기반 부품을 만드는 것이 포함됩니다. 이를 통해 공기가 구조물을 통과하여 의도적으로 설계된 다공성으로 더 가볍고 단단한 부품을 만들 수 있습니다. 또한 폼 밀도를 원하는 수준으로 높은 정확도로 유지할 수 있습니다.

자료: 열가소성 폴리머와 발포제를 결합하여 셀로 구성된 경량 부품을 생산합니다.
혜택: 부품의 무게와 비용을 크게 줄이면서 구조적 특성과 단열성을 유지합니다.
도전 과제: 발포제 및 공정 파라미터를 정밀하게 제어하는 것은 표면 결함 없이 일관된 셀 구조를 위해 어려울 수 있습니다.

색상 변경 성형

금형 캐비티 내에 인쇄 장식을 적용하여 추가 공정 단계 없이 사출 성형된 플라스틱 부품에 라벨을 부착할 수 있습니다. 또한 긁히거나 벗겨지지 않는 오래 지속되는 라벨을 제작할 수 있습니다.

자료: 온도나 빛에 노출되면 색이 변하는 감온성 또는 감광성 폴리머를 사용합니다.
혜택: 이렇게 하면 다양한 조건에 따라 색상을 변경할 수 있는 역동적이고 시각적으로 눈에 띄는 제품이 만들어집니다. 이를 통해 사용자가 제품과 상호 작용하고 감상하는 방식에 또 다른 레이어를 추가할 수 있습니다.
도전 과제: 시간이 지남에 따라 색상이 변하는 일관된 성능을 유지하기가 어려울 수 있으며 특수 소재를 사용하면 이러한 기술을 생산하는 데 비용이 더 많이 들 수 있습니다.

인몰드 라벨 제작

사출 성형 전에 특정 유형의 폴리머 코팅을 금형 캐비티 표면에 도포하는 처리 유형입니다. 적용 시 성형된 플라스틱 부품에 직접 밀착되는 밀봉층을 형성하는 동시에 추가 바니시 층 없이 견고하고 긁힘에 강한 마감 처리가 가능합니다.

자료: 가장 일반적으로 폴리프로필렌 또는 기타 적합한 열가소성 플라스틱으로 구성된 사전 인쇄된 플라스틱 라벨을 사용합니다.
혜택: 내구성이 뛰어난 고품질 그래픽을 제작하고 추가적인 후반 작업 라벨링 프로세스를 제거하여 시간과 인력을 절약하면서 제품의 외관을 개선할 수 있습니다.
도전 과제: 라벨 배치가 사출 성형 공정과 완벽하게 동기화되어야 하므로 복잡성과 장비 비용이 증가합니다.

사출 압축 성형

금형 캐비티가 완전히 채워지면 녹는 플라스틱에 압력을 가하여 금형 캐비티를 촘촘하고 단단하게 채워 사출 성형 공차와 부품의 디테일에 높은 정밀도를 제공합니다. 정밀한 측정이 필요한 모든 의료, 전자 및 커넥터 부품에 주로 사용됩니다.

자료: 열가소성 플라스틱(특히 폴리카보네이트 또는 폴리프로필렌과 같은 고성능 폴리머).
혜택: 뛰어난 치수 정확도와 내부 응력 감소로 고정밀 부품 제조에 적합합니다.
도전 과제: 매우 정확한 압축 단계와 특수 장비가 필요합니다. 따라서 생산 비용도 더 복잡해집니다.

마이크로 사출 성형

미크론 단위의 정밀도가 요구되는 무게 1g 미만의 플라스틱 부품 제조와 같은 가벼운 작업에 적합합니다. 또한 육안으로 구분할 수 없는 몰딩 디테일이 있는 소형 핀, 기어, 의료용 부품 등을 생산할 수 있습니다.

자료: 고성능 열가소성 플라스틱과 엔지니어링 수지를 자주 사용하여 가장 작고 정확한 부품을 생산합니다.
혜택: 의료 기기 및 전자 제품용 소형 부품을 높은 수준의 디테일과 정확도로 생산할 수 있습니다.
도전 과제: 미세한 부품을 제작하는 데 필요한 미묘한 차이를 해결하기 위해 고급 기계와 세심한 품질 관리가 필요합니다.

몰딩 삽입

사출 성형 캐비티가 미리 성형된 금속 인서트 부품을 플라스틱으로 한 번에 감싸는 공정입니다. 플라스틱 케이스에 성형되는 커넥터, 패스너, 나사산 부싱에 편리함을 제공합니다.

자료: 인서트 성형 과정에서 구리 알루미늄 강철 및 세라믹과 같은 소재가 인서트로 사용되는 경우가 많습니다. 그런 다음 이러한 소재를 PEEK 및 Ultem과 같은 열가소성 플라스틱과 결합하여 강하고 오래 지속되는 부품을 단조합니다.
혜택: 이 기술은 금속 또는 플라스틱 조각을 성형 부품에 바로 직조함으로써 제품 작동 방식을 한 단계 업그레이드합니다. 조립에 소요되는 시간과 비용을 줄이는 동시에 각 부품을 더 튼튼하고 안정적으로 만들 수 있습니다.
도전 과제: 인서트 몰딩은 몇 가지 까다로운 문제를 해결해야 합니다. 인서트가 정확한 위치에 배치되었는지 확인해야 하는 작업이 있습니다. 그런 다음 서로 다른 소재를 어떻게 조화롭게 만들 수 있는지 알아내야 합니다. 그리고 인서트 주변이 갈라지는 플라스틱은 모두 각자의 속도로 수축하기 때문에 골치 아픈 플라스틱을 다루지 않아도 됩니다.

멀티샷 몰딩

이는 일렬로 배열된 한 단계의 사출 유닛만으로는 불가능한 매우 복잡한 형태를 형성합니다. 각 재료는 다음 재료가 사출되기 전에 굳어져 하나의 완성된 부품으로 혼합됩니다. 도구의 부드러운 소프트 그립 핸들을 만드는 데 이상적입니다.

자료: 멀티샷 몰딩은 열가소성 플라스틱과 엘라스토머를 포함한 다양한 폴리머를 결합하여 단일 제조 공정에서 여러 소재의 부품을 생산합니다.
혜택이 절차는 제품 기능을 향상시키고 조립 중 설계의 유연성을 높이는 동시에 제조 비용을 절감하고 가공 중 생산성을 향상시킵니다.
도전 과제: 정밀한 소재 결합과 서로 다른 폴리머 간의 잠재적 호환성 문제는 기술적으로 까다롭고 높은 수준의 전문성이 필요할 수 있습니다.

구조용 폼 몰딩

혼합되지 않는 기체가 플라스틱에 혼합되어 표면에서는 식별할 수 없는 내부 세포 구조가 만들어집니다. 따라서 내부의 발포 셀은 강성과 치수 안정성을 높이지만 완전히 단단한 플라스틱에 비해 더 가볍습니다.

자료: 구조용 폼 몰딩은 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 폴리우레탄과 같은 열가소성 수지를 사용하며, 모두 가스로 강화되어 폼 코어를 생성합니다.
혜택: 이 과정을 통해 무게를 줄이고, 무게 대비 강도를 높이며, 재료 사용량을 줄여 비용을 절감할 수 있습니다.
도전 과제: 구조용 폼 몰딩은 일관된 셀 구조, 재료 흐름 및 표면 마감 품질 문제에 직면할 수 있습니다.

빠른 열 사이클 성형

금형 온도의 변화와 사이클의 빠른 순환을 활용하여 부품의 생산 속도와 품질을 최적화합니다. 정교한 온도 제어 장치가 금형 표면 전체에 일정한 열 흐름을 통해 안전한 가열/냉각 사이클을 제공합니다.

자료: 급속 열 사이클 성형(RHCM)은 열화를 최소화하면서 반복적으로 재용융하여 수초 내에 단시간에 성형할 수 있는 폴리머 계열의 열가소성 플라스틱과 급격한 온도 변화를 견딜 수 있는 첨단 복합 재료에 가장 크게 의존합니다. 이러한 소재는 신속한 생산과 탁월한 품질을 모두 가능하게 합니다.
혜택: RHCM은 훨씬 더 나은 표면 품질, 더 빠른 사이클링 시간, 향상된 강성 제품으로 많은 산업 분야에서 가장 먼저 선택되는 소재입니다.
도전 과제: RHCM은 기증 장기의 보존을 위해 특수 피더와 정현파 혈류와 산소 공급을 회복하기 위한 적응 시설, 온도 조절이 필요하기 때문에 특수 피더에 대한 비용이 발생합니다. 이러한 막대한 초기 비용은 소규모 제조업체를 설득할 수 없습니다.

액체 실리콘 고무 성형

투샷 사출 성형은 액체 실리콘 폴리머를 주입한 다음 가교제를 주입하여 고온을 견딜 수 있는 견고한 실리콘 부품을 생산하는 방식입니다. 이 반응은 재료를 유연하고 신축성 있는 씰, 개스킷, 의료 장비 및 기계 부품용 제품으로 경화시킵니다.

자료: 액체 실리콘 고무(LSR)는 베이스 폴리머와 백금 기반 촉매가 결합된 두 가지 액체 시스템으로 강도, 유연성 및 생체 적합성(인체 삽입용 임플란트에 사용 가능)이 특징인 소재 + 의료 기기에서 자동차 커튼 레일에 이르기까지 다양한 응용 분야가 있습니다.
혜택: LSR 몰딩은 낮은 점도, 우수한 내열성 및 내화학성, 생체 적합성으로 인해 기하학적 정확성과 디자인 이점을 제공하여 의료 기기를 포함한 고급 응용 분야에 이상적입니다.
도전 과제: LSR 성형 공정은 정확한 경화, 사출 성형 압력 및 배기를 위해 매우 정밀한 온도 제어가 필요하며, 제대로 수행하지 않으면 공기가 유입될 수 있습니다. 또한 소재의 고유한 성능 특성을 처리할 수 있는 특수 장비가 필요합니다.

열가소성 엘라스토머 성형

유연하지 않은 폴리머와 탄성 소재를 결합하여 단단하지만 신축 및 변형이 가능한 부품을 만듭니다. 이를 통해 시간 효율성이 높아 고출력의 고무 대체 사출 성형 부품을 만들 수 있습니다. 운동화 밑창, 씰, 그립 등에 유용합니다.

자료: 열가소성 엘라스토머(TPE) 성형은 플라스틱과 고무 폴리머를 결합하여 열가소성 및 엘라스토머 특성을 모두 갖춘 소재를 만드는 성형입니다. 이 독특한 조합으로 자동차 부품, 의료 기기, 소비재 등 다양한 응용 분야에 사용할 수 있습니다.
혜택: TPE의 주요 장점 중 하나는 유연성과 탄력성입니다. 복잡한 형상으로 쉽게 성형할 수 있고 내구성이 뛰어납니다. 이는 결과적으로 효율적인 제조, 사이클 타임 단축 및 생산량 감소로 이어지며, 또한 TPE는 환경 친화적이고 재활용이 가능합니다. 따라서 환경에 미치는 영향을 최소화하고자 할 때 지속 가능한 옵션이 될 수 있습니다.
도전 과제: 그러나 TPE에는 고려해야 할 몇 가지 문제점도 있습니다. 온도와 습도 변화에 민감할 수 있으므로 소재의 무결성을 유지하기 위해 정밀한 제어가 필요합니다. 또한 내화학성 TPE는 특정 유형에 따라 달라질 수 있어 열악한 환경에 노출된 환경에서는 사용이 제한될 수 있으며, 전반적으로 TPE 몰딩은 열가소성 및 엘라스토머 특성의 독특한 조합으로 다양한 산업에 다용도 솔루션을 제공합니다. 온도 및 내화학성과 관련된 문제를 극복함으로써 TPE는 다양한 용도에 효과적이고 효율적인 솔루션을 지속적으로 제공할 수 있습니다.

컬러 마스터 배치 컴파운딩

색소 및 첨가제 함량이 높은 인텐시브 펠릿이 기본 사출 성형 수지와 결합되어 색소 분산 및 코딩이 향상되었습니다. 이를 통해 모발의 일부 부분에 얼룩덜룩한 줄무늬가 생기는 것을 방지하는 동시에 적은 양의 염료로 선명하고 강렬한 컬러 쉐이드를 제공합니다.

자료: 컬러 마스터 배치 배합 플라스틱 소재의 균일한 도징과 뚜렷한 기능적 특성을 보장하기 위해 측정한대로 농축된 색상 조합으로 구성됩니다.
혜택: 컬러 마스터 배치 컴파운딩의 주요 장점은 다음과 같습니다: 벌크 플라스틱 제품의 밝은 색상과 균일성 보장, 저렴한 가격, 먼지 오염 방지, 혼합 건조 방지.
도전 과제: 컬러 마스터배치 컴파운딩의 일반적인 문제 중 일부는 안료 분산이 잘 유지되도록(응집되지 않도록), 생산 시 높은 토크와 금형 압력을 유지해야 하며, 기계적 특성을 유지하기 위해 마스터배치와 베이스 수지 간의 호환성을 유지해야 합니다.

마이크로파 경화 기술

이 경우, 열가소성 기판에 주입된 구조화된 에폭시 열경화성 수지, 우레탄 및 기타 2차 수지를 가열 및 경화를 목적으로 하는 마이크로파 에너지에 노출시킵니다. 이는 컴포지션을 빠르게 경화시키는 동시에 기본 플라스틱의 가열/변형을 방지하기 위해 수행됩니다.

자료: 마이크로파 경화는 탄소섬유 강화 플라스틱(CFRP) 및 기타 복합 재료를 빠르고 균일하게 쉽게 가열할 수 있습니다.
혜택: 나노초 경화 기술은 경화 시간과 에너지 소비를 크게 줄이고 항공우주, 자동차 및 전자 제품과 같은 산업에 필수적인 탁월한 특성을 합성합니다.
도전 과제: 다양한 재료 두께 간의 온도 일관성 문제를 완전히 방지하는 것은 불가능하며, 경화 과정에서 오버슈트와 캐비티가 형성될 수 있습니다.

고온 성형

폴리카보네이트, 고급 열가소성 수지, 230~350°C 이상의 사출 성형 열 내구성을 지닌 엔지니어링 수지와 같은 강력한 소재를 마모/부식 없이 견뎌냅니다. 성형에 사용되는 핫 러너 시스템은 열에 민감한 소재가 영향을 받는 것을 방지합니다.

자료: 제조 장치는 일반적으로 열전도율이 급격히 높은 것으로 알려진 폴리에테르-에테르케톤(PEE), 폴리에테르아미드(PEI), 폴리프탈아미드(PPA)와 같은 첨단 기술 소재로 만들어집니다.
혜택: 주요 장점은 성형 부품의 내구성과 내구성으로 고온 및 열악한 환경 조건을 열화 없이 견딜 수 있어 항공 우주, 자동차 및 의료 기기와 같은 산업의 까다로운 응용 분야에 적합하다는 것입니다.
도전 과제: 재료 손상을 방지하기 위한 정확한 온도 제어, 금형 부품의 열팽창 및 수축 유지, 효율적인 냉각 시스템 확보, 공정에 필요한 재료 및 장비 등 많은 비용이 소요되는 문제점이 있습니다.

얇은 벽 성형

1mm 벽보다 얇은 플라스틱 패널을 제작하여 클래딩 및 건축용으로 이상적입니다. 높은 사출 성형 압력으로 복잡한 형상을 섬광 없이 관통하며 사출 시 부품의 얇은 벽에 균열이 생기지 않습니다. 하우징, 커넥터, 씰 분야에 적용할 수 있습니다.

자료: 벽이 얇은 금형은 일반적으로 폴리프로필렌(PP), 폴리카보네이트(PC), 나일론(PA), 폴리에틸렌(PE) 등 유량이 많은 소재를 사용하여 물의 흐름이 우수하고 벽이 평평한 금형을 압축하는 것이 관찰됩니다.
혜택: 얇은 벽으로 제조하면 자재 취급 및 처리 시간이 크게 줄어들어 비용 절감, 생산성 향상, 폐기물 및 에너지 소비 감소로 인한 환경 영향 감소로 이어집니다.
도전 과제: 얇은 벽면 직조의 과제에는 벽 두께의 균형을 맞추고, 전투 표면과 모양 불규칙성을 제거하며, 총알이 짧고 부드러운 뜨개질 바늘과 같은 결함을 방지하기 위해 적절한 정렬을 보장하는 것이 포함됩니다.

콜드 러너 성형

일부 핫 러너는 용융 채널이 가열되고, 콜드 러너는 사용하지 않은 플라스틱을 경화시키면서 굳어져 콜드 슬러그 웰로 보내집니다. 이를 통해 낭비를 방지하는 동시에 형상/통로 통과에 제한을 두지 않고 큰 흐름을 허용할 수 있습니다.

자료: 콜드러너 사출 성형은 재료 및 엔지니어링 수지를 포함한 다양한 플라스틱 폴리머를 사용하므로 활용도가 매우 높습니다.
혜택: 콜드러너 템플릿의 주요 장점은 낮은 장비 및 유지보수 비용, 설계의 단순성, 다양한 폴리머와 뜨거운 재료를 통합할 수 있는 유연성입니다.
도전 과제: 콜드 러너 설계는 장점에도 불구하고 러너 절단으로 인한 낭비 증가, 핫 러너 설계에 비해 긴 사이클 시간, 냉각 변화로 인한 부품 품질 및 경도의 잠재적 문제와 같은 단점에 직면해 있습니다.

오버몰딩 기술

플라스틱 베이스에 다양한 재료를 순차적으로 성형하는 일련의 특정 단계로, 중요한 표면을 보존하고 응력 지점에 선택적으로 적층된 고무 탄성체 층이 견인력과 충격 흡수 기능을 제공합니다.

자료: 오버몰딩은 열가소성 엘라스토머(TPE), 폴리프로필렌(PP), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS) 등의 재료를 사용하여 유연성, 내구성, 내화학성 등의 특성을 갖춘 다층 복합 부품을 제작합니다.
혜택: 오버몰딩은 부품을 결합하여 제품의 성능을 향상시켜 인체 공학 및 내구성을 개선하고 추가 조립 단계가 필요하지 않아 비용을 절감할 수 있습니다.
도전 과제: 과잉 제조 프로세스에는 박리 방지를 위한 정렬 보장, 금형 복잡성으로 인한 제조 비용 증가 관리, 창작의 자유를 제한할 수 있는 구조적 제약 해결과 같은 과제가 있습니다.

뮤셀 마이크로셀 사출 성형

이 공정은 초임계 가스를 사용하여 폴리머 매트릭스 내에 마이크로 버블 셀을 생성하여 밀도 저하 없이 최대 15%의 무게를 절감할 수 있습니다. 다른 이점으로는 다른 발포 방식에 비해 비용 절감과 치수 안정성이 있습니다.

자료: 뮤셀 마이크로셀 사출 성형은 폴리프로필렌, 폴리아미드, 열가소성 폴리우레탄과 같은 열가소성 소재와 CO2 또는 N2와 같은 초임계 액체를 함께 사용하여 가볍고 거품이 많은 플라스틱 부품을 만듭니다.
혜택: 이 기술은 재료 및 에너지를 크게 절감하고 부품 무게를 줄이며 치수 안정성을 높여 자동차, 포장 및 소비재 산업에 이상적입니다.
도전 과제: 주요 과제 중 하나는 발포 시스템에서 균일한 셀 크기 분포를 달성하는 것이며, 이는 최종 제품의 기계적 특성과 표면 마감에 영향을 미칠 수 있습니다.

정밀 금형 개방

1/0000인치의 엄격한 금형 분리 공차로 미세 유체 칩 및 나노 구조에 적합한 최소 사출 성형 압력 범위를 정밀하게 조절할 수 있습니다. 모니터링된 공정은 플래싱을 유발하는 개구부를 조기에 방지합니다.

자료: 정밀 금형 개구부는 일반적으로 경화 강철, 알루미늄 및 특수 폴리머와 같은 고품질 재료를 사용하여 내구성, 내마모성 및 고압 성형 공정을 견딜 수 있는 능력을 보장합니다.
혜택: 정밀 성형의 주요 장점은 설계의 정확도가 높고 정교한 부품이 생산되며, 재료를 더 효율적으로 사용하고 백그라운드에서 작업을 수행할 필요가 줄어들어 제조 비용을 절감할 수 있다는 점입니다.
도전 과제: 정밀 성형의 과제에는 정교한 설계 및 엔지니어링 기술, 높은 초기 장비 비용, 수축, 뒤틀림, 엄격한 제어 공차 유지 등 데이터를 관리하기 위한 세심한 시스템 관리의 필요성이 포함됩니다.

공동 사출 성형

동시에 경질 플라스틱과 연질 플라스틱을 혼합하여 일반 사출 성형으로는 달성할 수 없는 층상 또는 샌드위치 레이어링을 구현할 수 있습니다. 이렇게 하면 두 개 이상의 부품을 독립적으로 성형할 때보다 훨씬 더 강한 접합부로 서로 다른 재료를 통합할 수 있습니다.

자료: 공 사출 성형은 일반적으로 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, ABS와 같은 열가소성 소재를 사용하며 외피와 내부 코어 층에 서로 다른 소재를 결합하여 성능을 향상시킵니다.
혜택: 공 사출 성형의 주요 장점은 하나의 부품에 다양한 재료를 결합하여 기계적 특성이 개선되고 재료 비용이 절감되며 생산성이 향상된 부품을 생산할 수 있다는 것입니다.
도전 과제: 공 사출 성형의 주요 과제는 피부 대 표면 특성의 정밀한 제어, 최적의 교환 시간, 코어 표면의 고정 및 완전한 언로딩과 같은 결함을 극복하기 위한 금형 설계의 복잡성입니다.

가변 열 성형 기술

온도 제어 시스템은 사출 성형 가열/냉각 시스템에서 금형 표면 온도를 빠르게 변경하여 열 손실을 최소화합니다. 이를 통해 부품의 뒤틀림 가능성을 줄이고 일관된 다음 샷 정확도를 제공할 뿐만 아니라 치수의 안정성을 향상시킵니다.

자료: 특히 다양한 통조림 기술은 열가소성 플라스틱, 엔지니어링 폴리머, 복합재와 같은 소재를 특별히 사용하여 높은 질감과 일관성을 구현합니다.
혜택: 부품 품질 개선, 사이클 시간 단축, 에너지 효율성 향상 등의 이점이 있어 생산성과 저장 용량이 증가합니다.
도전 과제: 그러나 초기에는 특수 장비의 높은 비용과 오류를 방지하고 적절한 작동을 보장하기 위한 온도 제어 시스템 사용에 대한 전문 지식이 필요하다는 점이 문제입니다.

가스 카운터 압력 사출 성형

금형 캐비티에 질소를 주입하여 초임계 니트로셀룰로스 플라스틱의 발포 및 미세 공극을 제어합니다. 기포 형성을 안정화하는 데 도움이 되는 몇 가지 물리적 메커니즘이 있으며, 기포 내로 가스가 이동하는 것은 중공 결함의 형성을 방지하는 데 도움이 되는 메커니즘 중 하나입니다.

자료: 가스 역압 사출 성형은 일반적으로 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 열가소성 수지 및 폴리우레탄과 같은 재료를 사용하며, 사출 시 제어된 가스 압력에서 성장합니다.
혜택: 이 기술은 더 두껍거나 얇은 부품을 제작할 때 표면 품질 향상, 부품 두께 감소, 피로 저항성 증가, 제어성 향상을 제공합니다.
도전 과제: 가스 역압 사출 성형은 가스 압력과 타이밍을 정밀하게 제어해야 하고, 장비 변형이 가능하며, 다양한 압력에서 재료 거동을 더 잘 이해해야 하기 때문에 구현이 어려울 수 있습니다.

퓨저블 코어 사출 성형

녹는점이 낮은 열가소성 소재인 임시 코어 재료를 금형 캐비티에 삽입하여 언더컷과 네거티브 피쳐를 형성하여 금형 제거 전에 부품을 어셈블리로 고정하는 데 도움을 줍니다. 부품 반쪽이 굳으면 가열된 매니폴드를 통해 코어가 빠져나옵니다.

자료: 가스 역압 사출 성형은 일반적으로 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 열가소성 수지 및 폴리우레탄과 같은 재료를 사용하며, 사출 시 제어된 가스 압력에서 성장합니다.
혜택: 이 기술은 더 두껍거나 얇은 부품을 제작할 때 표면 품질 향상, 부품 두께 감소, 피로 저항성 증가, 제어성 향상을 제공합니다.
도전 과제: 가스 역압 사출 성형은 가스 압력과 타이밍을 정밀하게 제어해야 하고, 장비 변형이 가능하며, 다양한 압력에서 재료 거동을 더 잘 이해해야 하기 때문에 구현이 어려울 수 있습니다.

진공 환기

진공 통풍구를 통해 빠른 속도로 공기/수분을 빨아들여 사이클 시간을 단축하지 않으면서도 표면의 구멍을 방지합니다. 이렇게 하면 점토 본체에 갇힌 휘발성 물질로 인한 다공성 및 치수 불완전성을 줄일 수 있습니다.

자료: 진공 환기에는 일반적으로 고품질의 곡선형 부품에 적합하기 때문에 ABS, 아세탈, 나일론, PEI, PEEK 및 폴리프로필렌과 같은 소재가 사용됩니다.
혜택: 진공 환기의 가장 큰 장점은 공정 중 미립자 물질과 화학 오염 물질을 크게 줄여 첨단 생산에서 최대의 청결도와 품질을 보장한다는 것입니다.
도전 과제: 진공 환기의 주요 과제 중 하나는 초기 환기 기간 동안 입자 재부유와 오염을 제어하는 것이며, 이를 위해서는 최적의 환기 및 펌핑 기술을 통해 입자 범위를 좁혀야 합니다.

에너지 절약형 서보 구동 펌프

제조 공정을 원활하게 하기 위해 고정 유압 장치를 제어 가능한 서보 모터로 교체하여 유휴 펌프로 인한 에너지 낭비를 줄입니다. 자동화된 수요 모니터링 제어를 통해 불필요한 장비를 모두 분리하여 전력 소비를 최소화합니다.

자료: 서보 구동식 에너지 절약형 펌프는 주로 영구 자석 동기식 모터와 고정 변위 펌프로 구성되어 기존의 유도성 모터에 비해 높은 효율과 역률을 보장합니다.
혜택: 펌프 드라이브의 정확한 제어와 불필요한 모터 작동 감소를 통해 최대 30~50%의 에너지를 절약하며, 운영 비용을 절감하고 환경에 미치는 영향도 줄입니다.
도전 과제: 서보 구동 펌프는 통합이 어렵고 시스템 개조가 필요하며 초기 설정 시 비용이 많이 들고, 오일 양을 줄이면서 작동하려면 고급 열 관리가 필요합니다.

초음파 용접

열가소성 부품의 펄스 음향 진동은 다음을 유발합니다. 미세 마찰 열 부품이 용접되는 조인트 용접선을 따라 용접합니다. 이 공정은 용제나 접착제를 사용하지 않으며, 몇 초 내에 기밀 접착을 형성하는 동시에 사소한 플라스틱 결함을 수용하여 적절한 접착을 보장합니다.

자료: 초음파 용접은 열가소성 복합재부터 비철 금속, 심지어 섬세한 전자 부품에 이르기까지 매우 다양한 재료에 화학적 특성을 변경하지 않고 오염 없이 사용할 수 있는 것으로 나타났습니다.
혜택: 매우 비용 효율적인 용접 공정으로 시간을 절약할 수 있으며, 접착제나 땜납과 같은 소모품 없이 몇 초 만에 매우 빠르게 용접할 수 있고 에너지 낭비를 최소화하여 친환경적입니다.
도전 과제: 초음파 용접에서는 압력, 주파수 및 진폭의 용접 파라미터를 제어하여 일관된 품질을 보장하고 재료의 물성 차이가 큰 용접의 어려움을 극복하는 것이 과제입니다.

MXY: 사출 성형 분야의 전문가

선도적인 사출 성형 부품 제조업체 중 하나인 MXY는 탁월한 정확성과 짧은 주기로 최고의 자동차 프로젝트를 제공하고자 하는 꿈을 실현하기 위해 최선을 다하고 있습니다.

광범위하고 다양한 기업 고객 중에는 메르세데스 벤츠, 아우디, GMC, 도요타, 포르쉐와 같은 유명 자동차 제조업체가 있습니다. 당사는 업계에서 가장 효과적이고 효율적인 사출 성형 방법을 사용하여 매우 경쟁력 있는 가격으로 고품질 플라스틱 부품을 제조합니다. 사출 성형 공정은 복잡하고 비용이 많이 들지만 복잡한 형상과 세밀한 부품을 매우 빠른 속도로 제조할 수 있지만, 높은 툴링 비용과 엄격한 공정 제어를 유지하여 대량으로 동일한 품질을 제공하는 것이 어렵다는 큰 과제가 있습니다.

연락이 닿지 않는 경우 MXY가 어떻게 프로젝트의 성공을 위한 수단이 될 수 있는지 보여드리겠습니다. 더 자세한 정보를 원하시면 다음을 확인하세요. 플라스틱 사출 성형 및 금속 사출 성형.