¿Cuáles son los tipos de tecnologías de moldeo por inyección?

El moldeo por inyección es otro método polivalente para fabricar piezas de plástico de distintas especificaciones y requisitos utilizando diversas tecnologías. Las tecnologías clave en el moldeo por inyección pueden resumirse como sigue:

Moldeo multicomponente

Este proceso implica dar forma a varios materiales en un único componente en una sola operación, con la ayuda de varias unidades de moldeo por inyección. Permite integrar tanto el material rígido como el flexible para utilizarlo en aplicaciones como un cepillo de dientes que tiene el segmento blando y el duro.

• Materiales: Integra componentes de objetos de varios tipos diferentes de polímeros o elastómeros; por ejemplo, termoplásticos duros incluidos en piezas junto con cauchos termoplásticos blandos.
• Beneficios: Produce piezas altamente integradas con capas específicas analizables reducidas para mejorar el rendimiento de la pieza y minimizar las operaciones de montaje.
• Desafíos: Esto requiere un control y una programación muy eficaces y eficientes del proceso de moldeo y también, el equipo correcto y adecuado para la correcta unión y fijación de los distintos materiales.

Moldeo por inyección asistida por gas

Utiliza gas nitrógeno o dióxido de carbono en el moldeo por inyección para crear espacios vacíos en las piezas moldeadas. El gas ejerce presión desde el interior formando las formas de las estructuras huecas requeridas con la ayuda del plástico. Así se racionaliza el uso de material y el peso de las piezas.

• Materiales: Estas empresas de tipo polimérico utilizan generalmente ABS, policarbonato, polipropileno y también polímeros de estireno.
• Beneficios: Tiene la capacidad de minimizar el uso de materiales y disminuir el peso de las piezas al incorporar la creación de secciones huecas, lo que también mejora la resistencia estructural y el acabado superficial.
• Desafíos: Esto requiere un estrecho control de los parámetros de moldeo por inyección de gas para evitar complicaciones como variaciones en el grosor de la pared de la cáscara, así como la formación de huecos.

Moldeo por inyección asistida por agua

Es similar a la asistida por gas, pero en lugar del gas se utiliza agua. Como el agua se vaporiza a las temperaturas del polímero fundido, crea canales internos huecos y cavidades en el material al tiempo que ejerce menos presión en comparación con el gas. No deja tras de sí ningún elemento químico que pueda distinguirse fácilmente cuando se evapora.

• Materiales: Se aplica generalmente en polímeros termoplásticos para preparar estructuras con una cavidad.
• Beneficios: Proporciona un enfriamiento y un tiempo de ciclo mejorados en comparación con el moldeo GA, ahorra costes de producción y aumenta la eficacia.
• Desafíos: Un proceso que requiere la regulación adecuada de la presión del agua y del caudal para evitar la formación de defectos y producir al mismo tiempo artículos de calidad.

Moldeo por inyección de espuma

Se trata de utilizar gas como el nitrógeno y agentes químicos que se moldean por inyección en el plástico para fabricar piezas a base de espuma. Permite que el aire fluya a través de la estructura y crear piezas más ligeras y rígidas con una porosidad diseñada a propósito. Además, la densidad de la espuma puede mantenerse al nivel deseado con un alto grado de precisión.

• Materiales: Polímeros termoplásticos combinados con agentes espumantes para producir piezas ligeras formadas por células.
• Beneficios: Reduce en gran medida el peso y el coste de una pieza, al tiempo que mantiene sus propiedades estructurales y sus propiedades aislantes.
• Desafíos: Controlar con precisión los agentes espumantes y los parámetros del proceso puede ser difícil para conseguir una estructura celular consistente sin defectos superficiales.

Molduras que cambian de color

Aplicar decoraciones de impresión dentro de la cavidad del molde para adherir las etiquetas a la pieza de plástico moldeada por inyección casi sin pasos adicionales del proceso. Esto también permite crear etiquetas duraderas que no se pueden rascar ni despegar.

• Materiales: Utiliza polímeros termocrómicos o fotocrómicos, que alteran su color en respuesta a la temperatura o a la exposición a la luz.
• Beneficios: Esto crea un producto dinámico y visualmente llamativo que tiene la capacidad de cambiar de color en función de diversas condiciones. A su vez, esto añade otra capa a la forma en que los usuarios interactúan con sus productos y los aprecian.
• Desafíos: Un rendimiento constante en el cambio de color a lo largo del tiempo puede ser difícil de mantener, y el uso de materiales especializados puede encarecer la producción de estas tecnologías.

Etiquetado en molde

Un tipo de tratamiento en el que se aplica un determinado tipo de revestimiento polimérico en la superficie de la cavidad del molde antes del moldeo por inyección. Tras su aplicación, forma una capa sellada que se adhiere directamente a la pieza de plástico moldeada, al tiempo que crea acabados robustos y resistentes a los arañazos sin necesidad de una capa de barniz adicional.

• Materiales: Lo más habitual es utilizar etiquetas de plástico preimpresas compuestas de polipropileno u otros termoplásticos adecuados.
• Beneficios: Produce gráficos duraderos y de alta calidad y elimina los procesos adicionales de etiquetado posteriores a la producción para que los productos tengan un mejor aspecto a la vez que se ahorra tiempo y mano de obra.
• Desafíos: Aumento de la complejidad y de los costes de equipamiento, ya que la colocación de la etiqueta tiene que estar en perfecta sincronía con el proceso de moldeo por inyección.

Moldeo por compresión de inyección

Una vez que la cavidad del molde está completamente llena, se aplica presión al plástico fundido para forzarlo a rellenar la cavidad del molde de forma estrecha y hermética proporcionando una gran precisión en la tolerancia del moldeo por inyección y en los detalles de la pieza. Es de uso primordial en todas las piezas médicas, electrónicas así como conectores que necesitan una medición precisa.

• Materiales: Termoplásticos (especialmente polímeros de alto rendimiento como el policarbonato o el polipropileno).
• Beneficios: Precisión dimensional superior y tensiones internas reducidas, perfectas para fabricar componentes de alta precisión.
• Desafíos: Requiere una etapa de compresión muy precisa y un equipo especial. La producción, y por tanto los costes, también se vuelven más complejos.

Micro moldeo por inyección

Para aplicaciones ligeras como la fabricación de piezas de plástico de menos de 1 gramo de peso que requieran una precisión de micras. También puede producir pasadores en miniatura, engranajes, piezas médicas entre otros artículos que tengan detalles moldeados que no puedan distinguirse a simple vista.

• Materiales: Utiliza con frecuencia termoplásticos de alto rendimiento y resinas de ingeniería para producir algunos de los componentes más pequeños y precisos.
• Beneficios: Capaz de producir piezas en miniatura para dispositivos médicos y electrónicos con un alto grado de detalle y precisión.
• Desafíos: Requiere maquinaria de alta gama y un meticuloso control de calidad para abordar los matices necesarios para crear estas diminutas piezas.

Moldeo por inserción

Proceso mediante el cual una cavidad de moldeo por iinyección encapsula un componente de inserción metálica preformado con plástico en un solo disparo. Esto ofrece comodidad en conectores, cierres, casquillos roscados que se moldean en una carcasa de plástico.

• Materiales: En el proceso de moldeo por inserción se utilizan a menudo materiales como el cobre, el aluminio, el acero y la cerámica como insertos. A continuación se combinan con termoplásticos como el PEEK y el Ultem para forjar piezas resistentes y duraderas.
• Beneficios: Al entretejer piezas de metal o plástico directamente en las piezas moldeadas, esta técnica mejora el funcionamiento del producto. Reduce el tiempo y el dinero que se gasta en unir las cosas y, al mismo tiempo, hace que cada pieza sea más resistente y fiable.
• Desafíos: El moldeo por inserción tiene que enfrentarse a unos cuantos problemas complicados. Está la tarea de asegurarse de que los insertos se colocan justo en el lugar adecuado. Luego está averiguar cómo hacer que materiales diferentes se lleven bien. Y no empiece con el quebradero de cabeza que supone lidiar con el plástico que se agrieta alrededor de los insertos porque todos encogen a su propio ritmo.

Moldeo multidisparo

Así se forman formas muy complicadas que no serían posibles con unidades de inyección de una sola etapa dispuestas en serie. Cada disparo de material se solidifica antes de inyectar el siguiente y se funden en una única pieza acabada. Es ideal para crear mangos suaves de agarre suave en herramientas.

• Materiales: El moldeo por inyección múltiple combina una gama de polímeros, incluidos termoplásticos y elastómeros, para producir componentes multimaterial en un único proceso de fabricación.
• Beneficios:El procedimiento aumenta la funcionalidad del producto y mejora la flexibilidad del diseño durante el montaje, al tiempo que disminuye los costes de fabricación y mejora la productividad durante el procesamiento.
• Desafíos: La unión precisa de materiales y los posibles problemas de compatibilidad entre diferentes polímeros pueden ser técnicamente exigentes y requerir un alto nivel de experiencia.

Moldeo de espuma estructural

Los gases inmiscibles se incorporan al plástico y esto produce una estructura celular interna en el interior del material que no puede identificarse a nivel superficial. De ahí que las células de espuma en su interior aumenten su rigidez y estabilidad dimensional, pero son más ligeras en comparación con sus homólogos de plástico totalmente sólidos.

• Materiales: El moldeo de espuma estructural emplea resinas termoplásticas como el polipropileno, el poliestireno y el poliuretano, todas ellas reforzadas con gas, generando un núcleo de espuma.
• Beneficios: Gracias a este proceso, se consigue un gran ahorro de peso, una mayor relación resistencia-peso y el ahorro de costes debido a la menor cantidad de materiales.
• Desafíos: El moldeo de espuma estructural puede enfrentarse a problemas de estructura celular consistente, flujo de material y calidad del acabado superficial.

Moldeo de ciclo térmico rápido

Utiliza la variación de la temperatura del molde y los ciclos rápidos del ciclo para optimizar la velocidad de producción y la calidad de las piezas. Los sofisticados dispositivos de control de la temperatura proporcionan ciclos de calentamiento/enfriamiento seguros con un flujo de calor constante por toda la superficie del molde.

• Materiales: El moldeo rápido por ciclo térmico (RHCM) depende sobre todo de los termoplásticos, una clase de polímeros que pueden volver a fundirse repetidamente con una degradación mínima y termoformarse en cuestión de segundos, y de los compuestos avanzados, también capaces de soportar transiciones rápidas de temperatura. Estos materiales permiten tanto una producción rápida como una calidad excepcional.
• Beneficios: RHCM dan como resultado una calidad de superficie mucho mejor, tiempos de ciclo más rápidos y una mayor rigidez de los productos, lo que la convierte en la primera opción para muchas industrias.
• Desafíos: La RHCM conlleva el gasto de alimentadores especializados y -dado que la conservación de los órganos de los donantes requiere una desviación de la funcionalidad y el control de la temperatura normales- instalaciones de aclimatación para la recuperación del flujo sanguíneo sinusoidal y la oxigenación. Estos costes prohibitivos de puesta en marcha disuadirían a los fabricantes más pequeños.

Moldeo de caucho de silicona líquida

Moldeo por inyección de dos disparos que consiste en inyectar un polímero de silicona líquido y, a continuación, inyectar un agente reticulante para producir piezas de silicona robustas que puedan soportar altas temperaturas. La reacción endurece el material y lo convierte en productos flexibles y estirables para juntas, empaquetaduras, piezas de equipos médicos y maquinaria.

• Materiales: El caucho de silicona líquida (LSR) es un sistema líquido de dos partes compuesto por un polímero base y un catalizador a base de platino combinados como material caracterizado por su resistencia, flexibilidad y biocompatibilidad (utilizable para implantes para el cuerpo humano) + El LSR tiene multitud de aplicaciones: desde dispositivos médicos hasta rieles de cortinas para coches.
• Beneficios: El moldeo de LSR ofrece tal precisión geométrica y ventajas de diseño, debido a su baja viscosidad, excelente resistencia térmica y química, y biocompatibilidad, que resulta ideal para áreas de aplicación de alta gama, incluidos los dispositivos médicos.
• Desafíos: El proceso de moldeo de LSR requiere un control muy fino de la temperatura, lo que conlleva un curado preciso, presiones de moldeo por inyección y evacuación, y si no se hace bien, podría provocar el atrapamiento de aire. El material también necesita un equipo especializado para hacer frente a las características de rendimiento únicas del material.

Moldeo de elastómeros termoplásticos

Acopla polímeros inflexibles con materiales elásticos para fabricar piezas rígidas pero que pueden estirarse y deformarse. Esto permite fabricar componentes de moldeo por inyección que sustituyen al caucho con altos rendimientos gracias a la eficiencia de tiempo que proporciona. Es útil para suelas de calzado deportivo, juntas y agarres.

• Materiales: El moldeo de elastómeros termoplásticos (TPE) es un que combina polímeros plásticos y de caucho para crear un material con propiedades tanto termoplásticas como elastoméricas. Esta combinación única permite una amplia gama de aplicaciones, incluyendo piezas de automoción, dispositivos médicos y bienes de consumo.
• Beneficios: Una de las principales ventajas de los TPE es su flexibilidad y resistencia. Pueden moldearse fácilmente en formas complejas y presentan una excelente durabilidad. Esto, a su vez, conduce a una fabricación eficiente, tiempos de ciclo más cortos y una producción reducida.Además, los TPE son respetuosos con el medio ambiente y reciclables. Esto los convierte en una opción sostenible para quienes buscan minimizar el impacto medioambiental.
• Desafíos: Sin embargo, los TPE también presentan algunos retos que deben tenerse en cuenta. Pueden ser sensibles a los cambios de temperatura y humedad durante, lo que requiere un control preciso para mantener la integridad del material. Además, la resistencia química de los TPE puede variar en función del tipo específico, lo que puede restringir su uso en entornos expuestos a duras.En general, el moldeo de TPE ofrece una solución versátil para diversas industrias, por su combinación única de propiedades termoplásticas y elastoméricas. Al superar los problemas asociados a la temperatura y la resistencia química, los TPE pueden seguir ofreciendo soluciones eficaces y eficientes para numerosas aplicaciones.

Composición de masterbatches de color

Los gránulos intensivos con altas cargas de pigmentos y aditivos se incorporan a la resina básica de moldeo por inyección para mejorar la dispersión y la codificación de los colorantes. De este modo se evitan las mechas manchadas en algunas secciones del cabello al tiempo que se obtienen tonos de color vibrantes no porosos e intensos con menos cantidad de tinte aplicado al cabello.

• Materiales: Compuesto de masterbatch de color Consiste en combinaciones concentradas decolor es medida para asegurar una dosificación homogénea en los materiales plásticos y propiedades funcionales distintas.
• Beneficios: La mezcla de masterbatch de color tiene las siguientes ventajas principales: garantizar un color brillante y la uniformidad de los productos plásticos a granel; bajo precio; contribuir contra la contaminación por polvo, evitar la sequedad de la mezcla.
• Desafíos: Algunos de los retos habituales en la composición de un masterbatch de color son mantener una buena dispersión de los pigmentos (para que no se "aglomeren"), también los pares de torsión elevados y la presión de la matriz en el momento de la producción, así como la compabilidad entre el masterbatch y la resina base para mantener las propiedades mecánicas.

Tecnología de curado por microondas

En este caso, exponen específicamente termoestables epoxídicos estructurados, uretanos y otras resinas secundarias instiladas en el sustrato termoplástico a una energía de microondas destinada a calentar y curar el mismo. Esto se hace para curar rápidamente la composición y evitar simultáneamente el calentamiento/deformación del plástico base.

• Materiales: El curado por microondas puede utilizar plásticos reforzados con fibra de carbono (CFRP) y otros materiales compuestos que se calientan fácilmente de forma rápida y uniforme.
• Beneficios: La tecnología de curado en nanosegundos reduce sustancialmente los tiempos de curado, el consumo de energía y sintetiza propiedades excepcionales críticas para industrias como la aeroespacial, la automovilística y la electrónica.
• Desafíos: No es posible evitar por completo los problemas de consistencia de la temperatura entre varios grosores de material; en su lugar, deben formarse excesos y cavidades durante el proceso de curado.

Moldeo a alta temperatura

Soporta potentes actores como el policarbonato, termoplásticos de alta gama, resinas de ingeniería con una resistencia térmica de moldeo por inyección superior a 230-350 °C sin desgaste/corrodinamiento. Los sistemas de canal caliente utilizados en el moldeo evitan que el material sensible al calor se vea afectado.

• Materiales: Los dispositivos de fabricación suelen estar hechos de materiales técnicos avanzados como la polieteretercetona (PEE), la polieteramida (PEI) y la poliftalamida (PPA), conocidos por su alta conductividad térmica repentina.
• Beneficios: La principal ventaja es la durabilidad y resistencia de las piezas moldeadas, que pueden soportar altas temperaturas y duras condiciones ambientales sin deteriorarse, lo que las hace adecuadas para aplicaciones exigentes en industrias como la aeroespacial, la automovilística y la de dispositivos médicos.
• Desafíos: Los retos incluyen controlar con precisión las temperaturas para evitar daños en el material, mantener la expansión y contracción térmica de los componentes del molde, garantizar un sistema de refrigeración eficaz, y los materiales y equipos necesarios para el proceso cuestan mucho dinero.

Moldura de pared delgada

Crea paneles de plástico con paredes más delgadas de 1 mm, lo que los hace ideales para revestimientos y usos en la construcción. Suministra altas presiones de moldeo por inyección que penetran en geometrías complejas sin rebabas y no hacen que las paredes finas de la pieza se agrieten durante la expulsión. Aplicable en las áreas de carcasas, conectores y juntas.

• Materiales: Los moldes de paredes finas suelen utilizar materiales de gran fluidez como el polipropileno (PP), el policarbonato (PC), el nailon (PA) y el polietileno (PE) para conseguir una excelente fluidez del agua y la compresión de los moldes con paredes que es plana para Se observa.
• Beneficios: La fabricación de paredes delgadas reduce significativamente la manipulación del material y el tiempo de manipulación, lo que supone un ahorro de costes, un aumento de la productividad y, como consecuencia, un impacto medioambiental debido a la reducción de los residuos y del consumo de energía.
• Desafíos: Los retos del tejido de pared delgada incluyen equilibrar el grosor de la pared, eliminar las irregularidades de la superficie y la forma de la batalla y garantizar una alineación adecuada para evitar defectos como las balas cortas y las agujas de tricotar lisas.

Moldeo por canal frío

Algunos canales calientes tienen el canal de fusión calentado, mientras que los canales fríos se solidifican a medida que la pieza se cura el plástico no utilizado se dirige a los pozos de desechos fríos. Esto ayuda a evitar el desperdicio a la vez que permite geometrías sin restricciones / gran flujo a través de los pasajes.

• Materiales: El moldeo por inyección en frío utiliza una gran variedad de polímeros plásticos, incluidos materiales y resinas de ingeniería, lo que lo hace extremadamente versátil.
• Beneficios: Las principales ventajas de las plantillas de canal frío son sus bajos costes de equipamiento y mantenimiento, su sencillez de diseño y su flexibilidad para incorporar una gran variedad de polímeros, con materiales calientes entre.
• Desafíos: A pesar de sus ventajas, el diseño de canales fríos se enfrenta a desventajas como el aumento de las mermas debido a la necesidad de cortar los canales, tiempos de ciclo más largos en comparación con los diseños de canales calientes y problemas potenciales con la calidad y dureza de las piezas debido a los cambios de refrigeración.

Tecnologías de sobremoldeo

Una serie específica de pasos de formación secuencial de diversos materiales sobre una base de plástico, preservando las superficies cruciales y proporcionando tracción, absorción de impactos mediante capas de caucho-elastómero laminadas selectivamente en los puntos de tensión.

• Materiales: El sobremoldeo utiliza materiales como los elastómeros termoplásticos (TPE), el polipropileno (PP) y el acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) para crear piezas compuestas de varias capas con propiedades como la flexibilidad, la durabilidad y la resistencia química.
• Beneficios: El sobremoldeo mejora el rendimiento del producto al combinar componentes, lo que se traduce en una mayor ergonomía, durabilidad y ahorro de costes al eliminar la necesidad de pasos adicionales de montaje se reduce.
• Desafíos: El proceso de sobrefabricación presenta retos como garantizar la alineación para evitar la deslaminación, gestionar el aumento de los costes de fabricación debido a la complejidad del molde y abordar las limitaciones estructurales que pueden restringir la libertad creativa.

Moldeo por inyección microcelular Mucell

Este proceso implica la creación de microcélulas de burbujas dentro de la matriz polimérica utilizando gases supercríticos que permiten ahorrar hasta un 15% de peso sin comprometer necesariamente la densidad. Otras ventajas son la reducción de costes y la estabilidad dimensional en comparación con otros métodos de espumado.

• Materiales: El moldeo por inyección microcelular MuCell utiliza materiales termoplásticos como el polipropileno, la poliamida y el poliuretano termoplástico en combinación con líquidos supercríticos como CO2 o N2 para crear piezas de plástico ligeras y espumosas.
• Beneficios: Esta tecnología proporciona un importante ahorro de material y energía, una reducción del peso de las piezas y una mayor estabilidad dimensional, por lo que resulta ideal para las industrias de la automoción, el envasado y los bienes de consumo.
• Desafíos: Uno de los principales retos es conseguir una distribución uniforme del tamaño de las células en el sistema espumado, lo que puede afectar a las propiedades mecánicas y al acabado superficial de los productos finales.

Apertura de molde de precisión

Una tolerancia ajustada en las separaciones de los moldes de 1/0000 de pulgada permite una regulación precisa de los rangos mínimos de presión de moldeo por inyección adecuados para chips microfluídicos y nanoestructuras. Cabe destacar que los procesos supervisados evitan la apertura que provoca el parpadeo en una fase temprana.

• Materiales: La apertura de moldes de precisión suele utilizar materiales de alta calidad como acero endurecido, aluminio y polímeros especiales para garantizar la durabilidad, la resistencia al desgaste y la capacidad de soportar procesos de moldeo a alta presión.
• Beneficios: Las principales ventajas del moldeo de precisión son la mayor exactitud del diseño, la producción de piezas sofisticadas y la reducción de los costes de fabricación gracias a un uso más eficaz de los materiales y a la menor necesidad de que las cosas se hagan sobre el fondo.
• Desafíos: Los retos del moldeo de precisión incluyen la necesidad de sofisticados conocimientos de diseño e ingeniería, elevados costes iniciales del equipo y la necesidad de una cuidadosa gestión del sistema para manejar datos como la contracción, el alabeo y el mantenimiento de tolerancias estrictas para el control.

Moldeo por coinyección

Al mismo tiempo, los plásticos duros y blandos pueden mezclarse en capas estratificadas o sándwich que no pueden conseguirse mediante el moldeo por inyección ordinario. Esto consolida materiales diferentes con uniones mucho más fuertes que las que se crean cuando dos o más piezas se moldean de forma independiente.

• Materiales: El moldeo por coinyección suele utilizar materiales termoplásticos como el polipropileno, el polietileno y el ABS, y combina distintos materiales para la capa exterior y las capas interiores del núcleo con el fin de lograr un mejor rendimiento.
• Beneficios: La principal ventaja del moldeo por coinyección es la capacidad de combinar diferentes materiales en una misma pieza para producir piezas con mejores propiedades mecánicas, menores costes de material y mayor productividad.
• Desafíos: Los principales retos del moldeo por coinyección son el control preciso de las propiedades de la piel respecto a la superficie, el tiempo óptimo de intercambio y la complejidad del diseño del molde para superar defectos como los de la fijación de la superficie del núcleo y los de la descarga completa.

Tecnologías de moldeo variotérmico

Los sistemas de control de temperatura cambian rápidamente la temperatura de la superficie del molde en los sistemas de calentamiento/enfriamiento de moldeo por inyección para minimizar la pérdida de calor. Esto reduce las posibilidades de alabeo de las piezas además de mejorar la estabilidad en las dimensiones además de proporcionar una precisión constante en el siguiente disparo.

• Materiales: Varias tecnologías de enlatado en particular hacen un uso especial de materiales como termoplásticos, polímeros de ingeniería y compuestos para conseguir una textura y consistencia elevadas.
• Beneficios: Entre sus ventajas se incluyen la mejora de la calidad de las piezas, la reducción del tiempo de ciclo y la eficiencia energética, lo que se traduce en un aumento de la productividad y de la capacidad de almacenamiento.
• Desafíos: Sin embargo, los retos incluyen el elevado coste inicial de los equipos especializados y la necesidad de experiencia en el uso de los sistemas de control de la temperatura para evitar errores y garantizar un funcionamiento correcto.

Moldeo por inyección a contrapresión de gas

Infunde nitrógeno en la cavidad del molde para controlar la formación de espuma y huecos finos en plásticos nitrocelulósicos supercríticos. Existen algunos mecanismos físicos que ayudan a estabilizar la formación de burbujas, y la migración del gas al interior de las burbujas es uno de ellos que ayuda a evitar la formación de defectos huecos.

• Materiales: El moldeo por inyección a contrapresión de gas utiliza normalmente materiales como el polipropileno, el polietileno, el termoplástico y el poliuretano, que crecen a una presión de gas controlada durante la inyección.
• Beneficios: Esta tecnología proporciona una mayor calidad superficial, reduce el grosor de las piezas, aumenta la resistencia a la fatiga y mejora la capacidad de control cuando se fabrican piezas más gruesas o más finas.
• Desafíos: La implementación del moldeo por inyección a contrapresión de gas puede ser un reto debido a la necesidad de un control preciso de la presión del gas y del tiempo, a las posibles variaciones del equipo y a la necesidad de comprender mejor el comportamiento del material bajo diferentes presiones.

Moldeo por inyección de núcleo fusible

Inserta un material de núcleo temporal, que es un material termoplástico que tiene un punto de fusión bajo, en la cavidad del molde con el fin de formar socavados y características negativas que ayuden a bloquear las piezas como un conjunto antes del desmoldeo. El núcleo sale a través de colectores calentados cuando las mitades de las piezas se solidifican.

• Materiales: El moldeo por inyección a contrapresión de gas utiliza normalmente materiales como el polipropileno, el polietileno, el termoplástico y el poliuretano, que crecen a una presión de gas controlada durante la inyección.
• Beneficios: Esta tecnología proporciona una mayor calidad superficial, reduce el grosor de las piezas, aumenta la resistencia a la fatiga y mejora la capacidad de control cuando se fabrican piezas más gruesas o más finas.
• Desafíos: La implementación del moldeo por inyección a contrapresión de gas puede ser un reto debido a la necesidad de un control preciso de la presión del gas y del tiempo, a las posibles variaciones del equipo y a la necesidad de comprender mejor el comportamiento del material bajo diferentes presiones.

Ventilación por vacío

Extrae aire/humedad a un ritmo elevado a través de los respiraderos de vacío, en uso para evitar las picaduras superficiales, sin sacrificar los tiempos de ciclo. Esto reduce la porosidad y las imperfecciones dimensionales resultantes de los volátiles atrapados en el cuerpo de la arcilla.

• Materiales: El vaciado al vacío suele utilizar materiales como ABS, acetal, nailon, PEI, PEEK y polipropileno debido a su idoneidad para piezas curvas de alta calidad.
• Beneficios: La principal ventaja de la ventilación por vacío es que reduce significativamente las partículas y los contaminantes químicos durante el procesado, garantizando la máxima limpieza y calidad en la producción avanzada.
• Desafíos: Uno de los mayores retos de la ventilación por vacío es controlar la resuspensión de partículas y la contaminación durante el periodo inicial de ventilación, lo que requiere unas técnicas óptimas de ventilación y bombeo para reducirla.

Bombas servoaccionadas de bajo consumo

Para suavizar los procesos de fabricación, sustituye los sistemas hidráulicos fijos por servomotores controlables que reducen el derroche de energía de las bombas inactivas. Los controles automatizados de supervisión de la demanda, desconectan todos los equipos no esenciales para minimizar el consumo de electricidad.

• Materiales: Las bombas servoaccionadas de bajo consumo se componen principalmente de motores síncronos de imanes permanentes y bombas de desplazamiento fijo para garantizar un mayor rendimiento y factor de potencia en comparación con los motores inductivos tradicionales.
• Beneficios: Las bombas ahorran energía hasta 30-50% gracias al control preciso de los accionamientos de las bombas y a la reducción del funcionamiento innecesario de los motores; además, reducen los costes operativos y disminuyen el impacto medioambiental.
• Desafíos: Las bombas servoaccionadas son difíciles de integrar, requieren una actualización de los sistemas y son costosas en su configuración inicial, junto con una gestión térmica avanzada, para trabajar con volúmenes de aceite reducidos.

Soldadura por ultrasonidos

La vibración acústica pulsada de los componentes termoplásticos provoca calor microfriccional a lo largo de la línea de soldadura de la junta por la que se sueldan las piezas. El proceso no implica disolventes ni adhesivos, y forma uniones herméticas en cuestión de segundos a la vez que se adapta a pequeños defectos plásticos para garantizar una unión adecuada.

• Materiales: Se ha demostrado que la soldadura por ultrasonidos funciona con una gran variedad de materiales, desde compuestos termoplásticos hasta metales no ferrosos e incluso delicados componentes electrónicos, sin alterar sus características químicas y sin contaminarlos.
• Beneficios: Es un proceso de soldadura muy rentable y que ahorra tiempo, que proporciona soldaduras extremadamente rápidas en segundos, excluyendo todos los consumibles como adhesivos o soldaduras e incluso siendo respetuoso con el medio ambiente debido a la mínima generación de residuos de energía.
• Desafíos: En la soldadura por ultrasonidos, un reto es mantener el control sobre los parámetros de presión, frecuencia y amplitud de la soldadura para garantizar una calidad constante y superar las dificultades de la soldadura en materiales con grandes diferencias de propiedades físicas.

MXY: Un experto en el campo del moldeo por inyección

Como uno de los principales fabricantes de piezas de moldeo por inyección, MXY se dedica a hacer realidad el sueño de entregar el mejor proyecto de automoción con una precisión extraordinaria y un tiempo de ciclo corto.

Entre la amplia y diversa gama de clientes corporativos, se encuentran algunos de los estimados fabricantes de automóviles como Mercedes Benz, Audi, GMC, Toyota y Porsche. Fabricamos componentes de plástico de alta calidad a precios muy competitivos utilizando los métodos de moldeo por inyección más eficaces y eficientes de la industria. Aunque el proceso de moldeo por inyección es complejo y costoso, se pueden fabricar geometrías complejas y piezas detalladas a un ritmo muy elevado; sin embargo, existen grandes retos en cuanto a los elevados costes de utillaje y la dificultad de mantener controles estrictos del proceso para que se proporcione la misma calidad en volúmenes elevados.

En caso de que no consiga localizarnos, permítanos demostrarle cómo MXY puede ser el vehículo para el éxito de su proyecto. Si desea más información, consulte nuestro moldeo por inyección de plástico y el moldeo por inyección de metales.