降低 CNC 加工成本的 16 个行之有效的技巧

数控加工对于生产精密复杂的零件至关重要。然而，与这一过程相关的成本可能很高。以下是 16 个行之有效的设计技巧，可帮助您在不影响质量的前提下降低数控加工成本。

降低 CNC 加工成本的 16 个技巧

1.使用标准孔径

• 使用标准孔径的优势 在设计数控加工成本的零件时，使用标准孔尺寸是一种非常有效的降低成本的方法。标准钻头随时可用，可快速、准确地加工出孔，无需再做其他工作。而非标准尺寸则需要特殊的铣削设备，为此必须支付额外费用。
• 最佳孔径增量： 为了最大限度地节约成本，建议使用标准孔径增量。这些数值之间的间隔可以从小孔（直径不超过 10 毫米）的 0.05 毫米到大孔的一半，即 0.25 毫米不等。使用这种方法可以保证使用标准钻头，从而减少所需的特殊工具和工作量。
• 通孔优于盲孔:此外，在许多情况下，钻孔比盲孔所需的材料更少，因为钻孔更简单、更快速。对钻孔深度的限制还有另一个好处：降低生产成本。这就意味着：这个坑挖得越长越好，但也要付出更大的努力。

2.优化螺纹长度

在涉及数控加工成本时，优化螺纹长度是降低成本的关键策略。螺纹加工会对加工时间和通用费用产生重大影响，但只要仔细考虑螺纹长度，就能使加工技术更具成本效益。本指南将提供有关优化螺纹长度、使用标准螺纹官僚机构以及使螺纹设计与数控加工能力相匹配的有力指导，帮助您在不影响质量或功能的前提下节省大量成本。

• 将螺纹长度限制为直径的三倍.一个有用的建议是将螺纹长度限制在孔直径的三倍以内。超过这个长度的螺纹通常不会增加连接的强度，还会不必要地增加数控加工的时间和成本。另一方面，较短的螺纹所需的材料去除量较少，而且无需使用特殊工具。
• 考虑盲孔的无螺纹长度： 在加工盲孔时，最好在底部留出至少一半直径的无螺纹长度。这有助于减少加工的复杂性和时间，使整个加工过程更高效、更经济。
• 选择标准螺纹形式和尺寸:使用标准螺纹形式和尺寸可进一步降低成本。标准尺寸无需定制工具，简化了加工过程。这不仅能节省时间，还能最大限度地减少错误和额外加工步骤的需要。
• 将螺纹设计与数控机床能力相匹配:确保螺纹设计符合数控加工成本的能力。例如，使用螺纹铣床插补螺纹轮廓比传统的攻丝更有效，特别是对于较大的螺纹尺寸。这种方法可确保加工过程根据机器的能力进行优化。

3.避免深口袋

在数控加工成本中，设计选择在确定制造技术的总体成本和性能方面发挥着巨大作用。限制成本的一个重要设计方法是避免深槽。深槽不仅会增加加工时间和加工成本，而且还需要独特的设备或多轴数控加工成本结构，从而进一步增加成本。通过采用高质量的加工深度方法，并结合利用首选设备的设计元素，您可以获得更具成本效益和效率的加工方法。

为什么要避免 "大口袋"？

• 延长加工时间和人工成本:深口袋需要消除全尺寸布料，这大大增加了加工时间。此外，较深的凹槽通常需要多道加工工序和复杂的刀具路径，从而增加了整体制造时间。
• 需要特殊设备和多轴结构吗？ 数控加工成本较高，还可能需要使用特殊设备或多轴数控系统。这些齿轮通常价格更高，更难管理。此外，定制或长期齿轮的需求可能会带来刀具变形和振动等苛刻情况，无疑会影响最终产品的质量。
• 限制相对于宽度的袋深:为了避免因口袋过深而引起的麻烦，建议将口袋的深度限制在宽度的四倍以内。这一准则保证了常用工具的使用，减少了对定制答案的需求。例如，如果口袋宽度为 1 英寸，其深度最好不要超过 4 英寸。遵守这一比例可以加快加工程序，提高最终产品的稳定性和准确性。
• 包括内角的大半径。 为了避免因口袋过深而产生的麻烦，建议将口袋的深度限制在宽度的四倍以内。这一准则保证了常用工具的使用，减少了对定制答案的需求。例如，如果口袋宽度为 1 英寸，其深度最好不要超过 4 英寸。遵守这一比例可以加快加工程序，提高最终产品的稳定性和准确性。

4.在数控加工中尽量减少公差

最小化公差是降低数控加工成本的关键方法。过于严格的公差往往需要额外的加工步骤，如磨削或电火花加工，这明显增加了每项费用和交货周期。下面介绍一种正确观察公差的方法，既能确保一定的能力，又能降低成本。

• 专业技能公差:对于大多数非必要的能力，众所周知的 ±0.1 毫米公差通常就足够了。更严格的公差通常不再能提高能力，但会提高成本。利用严格的公差显然很重要，包括在会议中必须与其他元件精确配合的元件，这一点至关重要。
• 几何尺寸和公差（GD&T）:使用几何尺寸和公差（GD&T）可以帮助定义公差，既能确保功能，又不会过度限制设计。GD&T 允许对部件的特征进行额外的精确控制，同时避免在非重要区域进行无意义的精确控制。
• 部件特征之间的关系:正确应用公差还需要了解专用元素能力之间的关系。对所有公差使用单一基准可简化加工过程，减少错误。这种方法可简化生产流程，减少出错的可能性。
• 避免对美容功能要求过严:建议避免在不影响部件性能的外观或表面上指定过紧的公差。现在，这种技术不仅缩短了加工时间，而且通过最大限度地减少二次加工的需要，降低了总体制造成本。

5.减少机器设置次数

尽量减少各种机床设置是降低数控加工成本的重要策略。每次设置都需要大量耗时的步骤，包括 CAM 编程、工件固定和导轨重新定位，所有这些都会大大增加标准费用。以下是对该技术的独特见解以及正确实施该技术的方法。

多台机器的影响 设置

在数控加工成本程序中，设备设置是不可或缺的，但由于需要耗费大量时间和人力，因此成本可能会很高。每次额外的设置需要

• CAM 编程:生成 CNC 设备需要遵守的基本代码。
• 元件夹具:将元件固定在精确加工区域内。
• 指南重新定位:移动和调整元件，以获得所需的剪切效果。

为单次装夹加工设计元件

为了限制设置，可在单次操作中对数控加工成本较高的元件进行布局。这项技术包括

• 合并业务:将一个部件的多种功能整合在一起，无需重新定位即可进行加工。
• 利用多轴数控结构:对于更复杂的设计，使用多轴数控系统可能会更有优势。这些高级机床可以在不重新定位的情况下进入零件的多个方面，从而以更少的设置来管理复杂的几何形状。
• 初始设置费用:由于需要最先进的系统和编程，多轴结构的初始设置费用可能较高。
• 业绩利润:尽管前期投资较高，但一般加工时间和设置的减少可节省大量的长期费用。

6.简化几何

简化数控加工成本的几何形状是降低成本的最佳策略之一。复杂的几何形状通常需要更多的加工时间、几次装夹和专门的齿轮，所有这些都会增加成本。

• 避免深腔和纤细的内半径:此外，尖锐的内角需要较小的齿轮，这样齿轮的转动速度较慢，磨损也较快；或者选择半径较大的圆角，这样可以使用较大的齿轮加快加工速度。
• 尽量减少各种设备设置:每次部件需要重新定位时，都需要耗费大量的人力和时间。设计可以在一次安装中完成加工的部件是最理想的。如果需要复杂的几何形状，则应考虑将零件拆分成较简单的部分，然后再用螺栓或焊接连接起来。
• 限制使用薄壁:薄壁会在整个加工过程中产生弯曲或振动，因此需要较慢的速度来保持精度。厚壁不仅能提高加工性能，还能增强元件的强度和耐用性。

7.利用高效工具

高效的工具是降低数控加工成本的基石。通过选择为特定任务量身定制的高性能齿轮，您可以显著提高生产效率并降低成本：

• 性能卓越的设备:超高速金属（HSS）和硬质合金刀片制成的刀具因其坚固性和卓越的整体减薄性能而广受认可。这些刀具可延长设备寿命，从而减少设备更换频率和相关停机时间。
• 工具控制结构:实施最先进的设备管理系统可简化工具修改，最大限度地减少闲置时间，优化设备使用。这种方法可确保在适当的时间使用适当的工具，从而提高通用效率。
• 定期保养和翻新:经常对齿轮进行保养和翻新可延长其使用寿命。保养得当的工具使用寿命更高、更长，并有助于降低数控加工的运营成本。
• 节能切割设备:使用绿色节能的切削齿轮可以降低功耗，从而提高加工性能。此外，这些齿轮还能减少设备部件的磨损，从而降低维护成本，延长设备使用寿命。

将这些做法纳入数控加工成本流程，不仅能降低成本，还能提高操作的质量和效率。

通过专注于高效工具，您可以大幅降低数控加工成本，同时提高生产率并确保高质量的成果。

8.手动去毛刺

在数控加工成本中，管理费用而不降低满意度是一项稳定的任务。手动去毛刺是降低成本的有效方法之一。与自动去毛刺技术相比，这种方法可以显著降低成本，因为自动去毛刺技术通常需要专用工具和较长的加工时间。通过选择手动去毛刺，生产商可以获得特殊的效果，并保持对制造成本的控制。

手动去毛刺的优点

• 节约成本:手动去毛刺无需使用昂贵的计算机系统。设备和装置成本的降低，再加上加工时间的缩短，可以毫不迟延地节省资金。文件、砂纸或抛光轮等简单的工具是成本效益高的替代品，而不是自动替代品。
• 饰面的灵活性:与自动化方法不同，手动去毛刺可对平滑方式进行独特控制。这保证了每个部件都能满足特定的布局要求，这对于定制或复杂的设计尤为重要。
• 小批量生产的理想选择:对于小批量生产，自动去毛刺所需的设置时间和价格通常无法证明其合理性。引导式去毛刺更加实用，价格也更有竞争力，因此是小批量生产的理想选择，否则高昂的设置费用将令人望而却步。

手动去毛刺的工具和技术

• 文件:锉刀是手动去毛刺的一种灵活工具。锉刀有各种样式和尺寸，允许操作员瞄准精确的区域，并在工件的某一部位轻松完成去毛刺工作。
• 研磨纸:砂纸是手工去毛刺的另一种有力工具。它可以用来柔和地去除毛刺和清理表面，在不损坏材料的情况下提供高质量的表面效果。
• 抛光轮:抛光轮可用于最后的抛光，确保边缘干净，没有任何毛刺。该设备尤其适用于对金属部件进行精细抛光。

9.避免文字和字母

在数控加工成本中加入文字内容和字母会大幅增加生产成本。创建文字所需的额外加工步骤会增加系统内的时间和设备磨损。为了降低成本，在设计中避免不必要的文字和字母是非常有用的。如果文字内容很重要，可以考虑采用丝网印刷或描绘等其他更有价值的方法。

机加工文本的影响

将文字加工成零件需要更多的设备路径，这就增加了数控加工的时间成本和费用。每个字符都需要精确缩减，往往涉及到小而有问题的设备路径，使整个制造系统变得缓慢。这不仅会耗费更多时间，还会加速设备磨损，从而增加维护和更换费用。

机加工文本内容的替代品

• 丝网印刷:这是一种快速、数控加工成本低廉的方法，无需额外的加工步骤，即可在元件的底板上刻画文字内容或徽标。
• 描绘:与丝网印刷相比，它的独特性要差得多，但对于大篇幅或不太具体的文字内容也很有效。

雕刻文字与浮雕文字

• 雕刻文字:由于雕刻文字不需要那么大的强度，因此减少了一般的加工时间。
• 浮雕文字:压花：增加材料以创建凸起的文字内容，通常包括更复杂的加工和更长的刀具路径，因此价格更高。

字体选择和长度

• 无衬线字体:建议使用无衬线字体，因为这些字体更简洁，而且没有每个人停止时的细小条纹，可以更快地安装。无衬线字体的例子包括 Arial 和 Verdana。
• 字体大小:建议使用至少 20 点的字体大小。大字号的文本内容可减少设备路径的复杂性，并有助于避免创建费时费力的设备功能。

10.选择机器友好型材料

降低数控加工成本的最有效策略之一是选择对机器友好的物质。这些物质更易于加工，从而加快生产速度、减少设备磨损并降低日常开支。通常需要的物质包括铝、黄铜和某些形式的塑料，它们都具有有助于提高加工成本的确切优势。 本地数控加工服务.

铝：加工性能冠军

铝具有极佳的可加工性、相当低的成本以及强度和重量的精确平衡，因此在数控加工成本中受到广泛青睐。与许多其他材料相比，这种钢材的切削速度更快，效率更高，可以缩短生产时间，减少工具的使用。铝的主要优点包括

• 精湛的机械加工性能: 铝数控加工 系统简单明了，为快速和特殊的切割留出了余地。
• 经济高效:与其他金属相比，铝的价格要便宜得多。
• 功率和重量:铝具有极强的稳定性和重量轻的特点，适用于各种项目。

黄铜：柔软、高效

黄铜是另一种易于铣削的机器友好型材料。作为一种轻金属，黄铜的切削压力更小，因此对切削工具的磨损更小，数控加工成本更低。此外，黄铜还能提供特定项目所需的重要机械、化学或导电特性。黄铜的主要优点包括

• 易于加工:黄铜可以顺利切割和成型，从而减少加工时间和刀具磨损。
• 多功能特性:黄铜具有适当的机械、化学和导电性能，适合各种应用。

塑料：多样性和成本效益

塑料的种类繁多，每种塑料都具有特殊的属性，如卓越的耐磨性、耐腐蚀性或出色的能量重量比。为软件选择合适的塑料可以大大减少数控加工的时间和费用。塑料的主要优点包括

• 先进的耐磨性和耐腐蚀性:当然，塑料具有惊人的耐磨损和耐腐蚀性能，因此最适用于特殊包装。
• 电气重量比:许多塑料具有出色的强度-重量比，在提供坚固性的同时不会增加重量。
• 减少加工时间:塑料的加工复杂程度通常低于金属，因此生产时间更短，成本更低。

从难以加工的金属转为可加工的金属

用更易获得的材料替代不锈钢或高碳钢等难以加工的金属，可大大节省数控加工成本。 例如，用更易获得的材料替代不锈钢或高碳钢等难以加工的金属，可大大节省数控加工成本：

• 铬钢:如果高电力和耐腐蚀性不是最重要的，选择 316L 或 304 不锈钢而不是 17-four PH 可以减轻加工难度并降低成本。
• 铜包铝:铝比铜更轻、更便宜，同时还具有良好的导电性，因此在积极的应用中具有很高的性价比。

11.具有成本效益的表面处理技术

选择原样加工

在降低数控加工成本的同时，使用价格低廉的表面处理可以起到很大的作用。限制费用的一种方法是，在真正重要的情况下，不要进行超过一层的表面处理。每增加一层表面处理，都会增加加工时间和工作量，因为需要特殊的设备和额外的策略才能获得理想的最终结果。例如，选择 "原样加工 "表面处理可以显著节省费用。这种技术避免了进一步的加工步骤，包括磨削、喷漆或涂层，而这些步骤需要更多的人力和更高的成本。

使用抛珠

另一种高性价比的表面处理方法是喷砂。这种方法可以去除工具痕迹，形成统一的哑光或缎光表面，而不会产生与其他表面处理技术相关的过高数控加工成本。喷砂的价格一般都很低，而且可以提高元件的美观度，因此是非实用表面的明智选择。

功能性粉末涂料

此外，如果需要为实用功能进行表面处理，可以考虑使用粉末涂层。粉末涂层提供了一个耐用、耐磨的涂层，并且与所有钢质材料相容。与阳极氧化等方法相比，粉末涂层是一种更有价值的替代方法，特别适用于需要耐腐蚀性和易饰面的部件。

12.优化加工路径

优化加工路径是降低数控加工成本的一种非常有效的方法。通过设计绿色设备路径，可以显著缩短加工时间，而这正是降低成本的主要驱动因素之一。高效的刀具路径可以让设备在最少的时间内加工最多的材料，避免不必要的移动，最大限度地减少空闲时间。此外，优化刀具路径还能提高加工零件的表面质量，减少对大量出版加工的需求，从而降低成本。

高效刀具路径设计

高效的设备路径旨在最大限度地去除材料，同时尽量减少无用的移动。这包括为切片工具规划最直接的路径，确保每个旁路都能去除最合适的材料量。先进的数控加工成本软件程序可以利用不遗忘元件几何形状和系统能力的算法，帮助生成这些最合适的设备路径。

缩短加工时间

通过最大限度地减少不必要的移动和空闲时间，优化的设备路径可大幅降低整体数控加工成本时间。这不仅加快了生产速度，还减少了系统磨损，有助于降低维护成本。更短的加工时间意味着可以更有效地利用设备，提高生产过程的总体吞吐量。

尽量减少工具磨损

高效的刀具路径可将工作量均匀地分配给切削刀具，从而降低刀具磨损造成的数控加工成本。这就减少了更换刀具的次数，而更换刀具既费时又费钱。投资于使用寿命更长的高质量刀具可进一步提高这一优势，因为这些刀具能更有效地满足优化加工路径的要求。

加强表面端

优化刀具路径还能提高加工部件的表面光洁度。通过确保平滑一致的运动，切削齿轮在材料表面产生的瑕疵更少。这就减少了对大量提交加工以及打磨或磨削的需求，而这些加工可能会给生产方法增加大量时间和数控加工成本。

利用先进的数控编程软件

要有效实施优化的数控加工成本路径，可以考虑使用高级数控编程软件程序。这些软件程序的设计旨在生成最有效的刀具路径，同时考虑到包括设备几何形状、元件布局和设备能力在内的不同因素。它们有助于最大限度地减少不必要的动作，优化加工过程的速度和性能。

投资高品质工具

高质量的切削工具对于保持优化加工路径的性能至关重要。这些齿轮的设计目的是在超高速数控加工成本的需求下延长使用寿命并更好地工作。通过投资耐用设备，您可以减少更换频率并限制停机时间，从而节省大量成本。

采用高效夹具技术

此外，绿色夹具技术和快速更换系统还能提高生产效率，减少装调时间。借助牢牢固定工件并考虑到短时间的调整，这些系统可以在各种加工操作之间快速转换。这就减少了设置时间，并确保设备能以最高效率运行。

13.纳入反馈回路

在数控加工成本程序中加入备注循环，可以通过简化布局调整和确保可制造性来大大降低成本。这包括集成设备和方法，提供设计可制造性的即时备注，允许工程师在布局环节中尽早做出明智的修改。

即时制造设计 (DfM) 反馈工具

将即时生产布局（DfM）评论工具集成到设计系统中，可让工程师立即察觉并纠正可能导致加工成本增加的布局问题：

• 尖锐的内角:尖角可能很难加工，需要专门的设备，费用也会增加。DfM 设备可支持使用半径作为替代，这可能更容易安装，成本也更低。
• 薄壁:薄壁会导致结构薄弱，在加工过程中变形的风险更大。DfM 的反馈意见可以建议合适的壁厚，以确保结构的完整性，同时降低加工成本。
• 暗挖早期了解这些功能可以让设计人员调整布局，避免这些昂贵的程序。

尽量减少不必要的复杂性

通过提前解决这些问题，工程师可以避免需要额外的加工步骤或专用设备，从而降低数控加工成本和平均生产成本。这种积极主动的技术保证了设计从一开始就针对可制造性进行了优化。

通过反馈循环实现持续改进

评论循环允许设计人员根据数控加工成本的实时制造信息迭代改进他们的组件，从而促进不间断的改进。这种迭代技术可确保每个新发布的版式都能在不降低品质的前提下优化价格效益。主要优势包括

• 更高的精确度不间断的反馈：不间断的反馈有助于完善设计规格，确保部件的制造符合独特的要求。
• 提高效率： 实时记录允许在短时间内进行调整，减少了返工和调整所花费的时间和资产。
• 最符合设计规范注释循环：注释循环有助于保持理想的布局规格，满足每个功能和财务要求，确保零件不仅可制造，而且价格合理。

利用实际时间生产数据

通过利用实时生产统计数据，制造商可以确保每次设计迭代都能优化可制造性和价值。这种以记录为推动力的技术有助于做出明智的决策，从而提高数控加工成本的总体性能。工程师可以根据实际的整体性能和生产现场的意见不断改进设计。

13.让供应商尽早参与进来

早期经销商参与的战略优势

吸引早期经销商参与（ESI）是一项战略举措，可以显著降低数控加工成本支出。通过在设计阶段早期整合供应商，企业可以利用他们的专业知识来选择在初步设计中可能不明显的节省成本的可能性。供应商可以在材料选择、设计优化和绿色生产战略方面提供宝贵的见解，从而避免在任务后期进行昂贵的修改。这种合作技术不仅能确保设计的可制造性，还能优化成本效率，从而减少对奢华材料或复杂加工操作的需求。

对材料选择的见解

此外，及早吸引供应商可以简化口头交流，建立更绿色的工作流程，减少交付周期，确保从设计到生产的过渡更加顺利。供应商可以支持设计优化，包括使用标准空心尺寸和螺纹、简化几何形状，以及最大限度地减少数控加工成本所需的设置次数。

设置反馈回路

在设计、工程和生产小组之间建立意见回路对持续开发至关重要。供应商的定期意见有助于及早发现能力问题，并考虑及时修改，从而提高可制造性和价格效率。这种持续的交流可确保布料供应、数控加工成本或制造策略方面的任何调整都能直接纳入设计系统，从而使项目保持在目标和财务范围内。

14.考虑其他加工方法

在降低数控加工成本的过程中，重要的是要发现机会加工策略。由水刀切割、激光切割和快速成型制造组成的策略可能会为精密设备带来更高的成本效益。

水刀切割

水刀切割使用高压水，定期与研磨物质混合，通过材料的扩散进行切割。这种技术对较厚的材料特别有效，可以生产出棘手的设计，而不会像激光切割那样偶尔出现热变形。主要优势包括

• 处理厚材料适用范围：非常适合切割其他方法难以切割的较厚材料。
• 复杂的设计可生成复杂形状和特殊信息，且不会产生热变形。
• 材料多样性适用于金属、塑料、玻璃、陶瓷和复合材料。

激光切割

激光切片利用聚焦的激光束以极高的精度切割物质。这种方法尤其适用于较薄的物质，并能获得最佳信息。这种方法通常用于要求高精度和高速度的项目。主要优点包括

• 高精度：可实现一流的细节和复杂的几何形状。
• 效率:高效，可快速准确地切割薄材料。
• 清洁切割:只需进行少量的后期处理，就能产生干净的边缘。

快速成型制造（3D 打印）

添加剂生产，一般称为 3D 打印机成本指南该技术可借助各种材料层来制造零件层。这种技术主要用于制造复杂的几何形状，而使用传统的数控方法则很难或成本很高。主要优点包括

• 复杂几何图形能生成减法技术难以生成的复杂形状。
• 减少浪费:最大限度地减少布料浪费，因为它充分利用了制造部件所需的重要布料。
• 快速原型制作与数控加工成本相比，这大大减少了制造初步设计迭代的时间和价值。

15.采用预测性维护

采用预测性保护是降低数控加工成本的有力策略。这种方法利用先进的统计分析和小工具学习算法来实时揭示数控加工成本的健康状况。通过捕捉来自不同传感器的信息，生产商可以检测到磨损和能力故障的早期迹象，从而避免高昂的停机和维护费用。

实时监控和数据采集

预测性翻新包括使用振动、温度和负载传感器等传感器来持续获取记录。这种实时监控允许生产商密切调整数控加工成本的状况。对积累的记录进行分析，以了解可能暗示接近问题的模式和异常情况。

预防意外故障

通过检测磨损和能力故障的早期迹象，预测性保护可防止设备突然发生故障。生产商可以在最有利的时机开展保护运动，降低生产中断的可能性，延长数控加工成本设备的使用寿命。

优化维护计划

预测性保护可以优化维护计划。生产商可以根据需要准确地进行维护，而不是依赖于预先确定的维护持续时间（可能太频繁，也可能太不频繁）。这不仅能最大限度地减少中断，还能通过避免不必要的干预来降低总体维护费用。

降低废品率和返工率

通过预测性保护将数控加工成本控制在极限状态，有助于降低废品价格和转型。当机器在其最有效的参数范围内运行时，加工零件的质量和精度就会保持稳定。这种一致性对于满足生产要求和减少废料至关重要。

与物联网和云计算集成

将预测性维护与物联网（IoT）技术和云计算相结合，可提高处理大量数控加工成本信息的效率。这种集成支持实时跟踪和即时响应能力问题。基于云计算的全面分析可提供更深入的见解，有助于做出更好的选择，进一步降低意外停机的概率。

节约成本，提高生产率

通过停止计划外停机和优化维护活动，生产商可以保持连续的生产流程并确保高质量的产出。最终，生产效率将得到提高，并在市场中占据有利地位。

16.利用数据分析

通过利用实时数据系列和分析，制造商可以深入了解设备的整体性能、运营绩效和预测性翻新需求，从中获益匪浅。采用业务要素互联网（IIoT）技术可以直接从数控加工成本中收集计算机化数据，避免手动输入错误，并提供准确、可操作的见解。这样可以提高决策水平、改进设备使用和主动翻新，所有这些都有助于节约成本。

实时统计系列和评估

在数控加工中采用 IIoT 技术可实现实时数据串联，这对正确、及时的分析至关重要。数控加工成本的计算机化记录串联消除了人工输入错误的威胁，并提供了连续的数据流。这些统计数据包括系统整体性能、设备磨损、周期时间等方面的事实。通过实时分析这些统计数据，制造商可以快速感知日常操作中的偏差，并采取纠正措施，防止代价高昂的停机和低效。

优化系统整体性能

统计分析有助于跟踪和分析数控加工成本的整体性能指标，其中包括主轴速度、进给量和切削压力。通过了解这些参数，制造商可以优化系统设置，以提高性能并缩短加工时间。例如，通过研究刀具磨损信息可以调整刀具路径，从而延长刀具寿命并减少刀具调整频率。这不仅能有效降低刀具费用，还能最大限度地减少生产过程的中断。

预测性保护

通过持续跟踪数控加工成本的健康状况，信息分析可以在系统可能出现故障时进行预测。这种积极主动的方法可以在故障发生前及时进行维护，从而减少计划外停机时间并延长设备的使用寿命。此外，预测性翻新还能确保机器以最高效率运行，从而降低运营成本。

找出瓶颈并简化流程

例如，频繁的机床停机或周期时间延长可能意味着特定的数控加工成本操作或设置出现了问题。通过找出这些瓶颈，制造商可以重新设计方法来简化操作并提高总体性能。从而加快生产周期，降低加工成本。

根据信息制定织物利用和机加工战略决策

例如，读取材料消耗费用和降低速度可以优化特殊材料的加工参数，减少浪费和加工时间。 工艺性 除了降低数控加工价格外，我们还考虑到了其他因素。

提高生产率，减少浪费

借助事实分析，制造商可以不断揭示和优化他们的数控加工成本方法。这包括调整系统设置、优化设备路径，以及根据实时统计数据安排维护。这些改进提高了生产率，减少了浪费，并节省了大量费用。此外，由事实推动的洞察力还有助于保持常规的一流品质，确保零件符合预期规格，而不会产生过多的改造或废品。