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사출 성형 표면 마감: 종합 가이드

9월 25, 2024

사출 성형 표면 마감이란 무엇인가요?

사출 성형 표면 마감은 금형 외부에 특정 텍스처나 패턴을 적용한 다음 성형 부품에 적용하여 만들어집니다. 고광택의 거울 같은 마감부터 거친 무광택 질감까지 다양한 마감재를 사용할 수 있습니다. 플라스틱 산업 협회(SPI)는 이러한 마감재를 A(고광택), B(반광택), C(무광택), D(텍스처)와 같은 여러 등급으로 분류합니다.

사출 성형에서 표면 마감재를 사용하는 목적은 무엇입니까?

사출 성형 표면 마감의 몇 가지 중요한 용도는 장식용 표면과 불투수성 표면을 함께 적용하여 최종 제품을 향상시킴으로써 미관을 개선하는 것입니다. 이러한 요소는 성형 부품의 시각적 매력, 기능성 및 제조 효율성을 향상시키는 데 활용됩니다.

미적 매력 향상

표면 마감을 사용하면 제품의 시각적 매력을 크게 향상시킬 수 있습니다. 선호하는 마감 유형(고광택, 반유광, 무광 또는 질감)에 따라 각각 고유한 시각적 및 촉각적 특성이 있습니다. 광택 마감은 매끄럽고 반사되는 특성으로 인해 고급 소비재에 일반적으로 사용되는 반면, 무광택 마감은 반사되지 않고 우아한 용도에 더 적합합니다.

기능 성능 향상

텍스처 마감재를 사용하면 어셈블리의 성능을 향상시키고 마찰 마모를 줄이며 용접선이나 흐름 자국과 같은 사소한 결함이나 결함을 가릴 수 있습니다. 이러한 텍스처를 사용하면 성형 공정 중 재료 흐름과 가스 배출을 개선하여 플래시 및 쇼트 샷과 같은 플라스틱 결함을 방지하는 데 도움이 될 수 있습니다.

곰팡이 방출 촉진

성형된 부품을 베이킹 팬에 담긴 케이크라고 상상해 보세요. 팬에 기름을 바르면 케이크를 쉽게 꺼낼 수 있듯이, 금형의 표면 마감이 잘 되어 있으면 부품을 쉽게 제거할 수 있습니다. 가공된 표면은 붙지 않는 프라이팬과 같아서 부품을 떼어내는 데 최소한의 노력만 필요합니다. 반대로, 질감이 있는 표면은 잘 달라붙는 프라이팬과 같아서 부품이 달라붙는 문제를 방지하기 위해 배출하기 전에 약간의 통풍 각도로 밀어내야 할 수 있습니다. 가장 중요한 것은 쉽고 중단 없는 배송 시스템을 위해 최적의 조화를 찾는 것입니다.

내구성 보장

이 질문은 부품의 내구성과 관련된 마감의 차이를 보여주는 완벽한 예입니다. 예를 들어 무광택 마감은 유광 마감보다 미세한 스크래치에 더 잘 견디기 때문에 무기와 같이 거친 취급이 필요한 제품에 이상적이라고 합니다. 반면에 광택 마감은 자외선 저항성이 향상되고 시간이 지나도 외관이 그대로 유지되는 경우가 많습니다.

접착력 향상

페인트, 코팅 및 라벨의 접착 품질을 향상시키는 특정 마감 처리가 있습니다. 한 가지 예로 질감이 있는 표면 마감은 페인트와 접착제가 나중에 처리하기 위해 두 부분으로 분리할 수 없는 인쇄물과 더 효과적으로 결합할 수 있게 해줍니다.

수익성

제조업체는 적절한 표면 마감재를 선택함으로써 공정 효율성을 개선하고 비용을 절감하여 수익성을 높일 수 있습니다. 예를 들어 도포가 쉽고 빠른 마감재를 선호할 수도 있고, 시간이 오래 걸리거나 비용이 많이 들지만 상당한 가치를 더하는 마감재를 선호할 수도 있습니다.

사용자 지정 및 기업 아이덴티티

브랜드 표면은 시장에 출시되는 제품의 질감과 외관을 통해 제품의 독점적인 이미지를 만드는 데 강력한 도구가 될 수 있습니다. 특정 패턴이나 텍스처와 같은 브랜드 효과를 통해 회사의 제품은 시그니처 룩을 가질 수 있습니다.

마지막으로 사출 성형 단계에서의 표면 마감 선택은 제품의 최종 외관, 느낌, 작동 방식 및 생산 비용에 큰 영향을 미친다는 점을 기억해야 합니다. 제조업체는 향후 부품 적용 요구 사항을 참조하여 이러한 요구 사항을 더 잘 충족할 수 있는 적절한 처리 방법을 선택할 수 있습니다.

사출 성형의 표면 마감 처리 방법에는 어떤 것이 있나요?

사출 금형의 표면 마감 절차

사출 금형의 표면 마감은 성형 부품의 품질, 기능 및 미관을 보장하는 중요한 단계입니다. 각기 다른 최종 제품을 얻기 위해 다양한 공정이 사용되며, 각 공정은 특정 특성과 해당 용도에 따라 다릅니다. 다음은 몇 가지 일반적인 사항입니다.

연마기

기계 연마는 사포, 가죽 휠, 오일 스톤과 같은 도구를 사용하여 표면 마감의 결함을 수동으로 제거하는 주요 방법입니다. 이 방법은 매끄럽고 빛나는 마감을 구현하는 데 매우 효과적입니다. 일반적으로 더 많은 유연성이 필요한 유리 마감 부품에 사용됩니다.

모래 던지기

샌드블라스팅은 연마 입자(탄화규소 또는 유리구슬 등)를 고속으로 금형 표면으로 이동시켜 거친 질감을 만듭니다. 이 공정은 빠르고 넓은 표면 마감 영역에 적합하지만 시간이 지나면 질감이 손실될 수 있으며 효과를 유지하려면 재가공해야 할 수 있습니다.

전기 발전기

전기 조립을 위해서는 크롬과 티타늄과 같은 얇은 금속을 금형 표면에 도포해야 합니다. 이렇게 하면 내식성과 스크래치 방지 기능이 향상되고 매끄럽고 매력적인 마감이 만들어집니다. 예를 들어 크롬 코팅은 표면 마감의 내구성과 내식성을 높여줍니다.

전기 성형

일렉트로포밍은 주형에 주조된 금속을 주조한 다음 벗겨내어 복잡한 모양의 아름다운 금속 부품을 만드는 정밀한 방법입니다. 이 방법은 고광택 마감과 패턴에 이상적이지만 다른 옵션보다 비용이 많이 듭니다.

5축 레이저 각인

이 고급 기술은 고정밀 레이저를 사용하여 금형 표면 마감에 세부적인 스타일을 에칭하는 기술입니다. 3차원 가공이 가능하며 고급스럽고 민감한 금형 제작에 적합합니다. 그러나 과도한 시스템 비용과 가공 비용으로 인해 광범위한 사용이 제한됩니다(Boyan Manufacturing Solutions).

화학적 연마

화학적 연마에는 금형을 화학 매질에 담가 미세 돌기를 녹여 매끄러운 바닥을 만드는 것이 포함됩니다. 이 기술은 복잡한 모양의 부품에 효과적이며 여러 개의 공작물을 동시에 처리할 수 있어 효율성이 향상됩니다.

전해 연마

전해 연마는 화학적 스푸핑과 마찬가지로 전기로 구동되는 최첨단 장비를 사용하여 바닥재를 녹여 완전히 깨끗한 표면 마감을 만들어냅니다. 이 방식은 화학적 스푸핑보다 더 정밀하고 음극 반응의 영향을 제거하여 더 높은 결과를 제공합니다.

초음파 연마

초음파 스푸핑에서는 금형이 연마제 서스펜션에 위치하며 초음파를 받습니다. 이 기술은 부서지기 쉽고 질긴 물질을 연마하고 공작물의 변형을 최소화하는 데 이상적입니다.

유체 연마

유체 샤프닝은 연마 파편이 포함된 흐르는 유체를 사용하여 금형 표면을 침식합니다. 이 기술은 유압을 통해 추진되며 주로 복잡한 형상에서 매우 깨끗한 표면 마감을 얻을 수 있는 강력한 기술입니다.

자기 연마

마그네틱 샤프닝은 자성 물체를 사용하여 자성 연마재 브러시를 만들어 공작물 표면 마감을 연마합니다. 이 기술은 효율적이며 표면 거칠기가 Ra 0.1 마이크로미터에 불과한 놀랍도록 만족스러운 마감을 만들어냅니다.

이러한 가공 전략은 원하는 미관, 유용한 하우스, 가격 문제 등 성형 부품의 고유한 요구 사항에 따라 선택됩니다. 이러한 방법을 적절히 선택하고 주의해야 최종 제품이 성능과 외관 모두에 대한 중요한 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

일반적인 사출 금형 표면 마감, 표준 및 규범은 무엇입니까?

사출 금형 표면 마감은 성형 요소의 미관, 기능 및 견고성을 파악하는 데 필수적입니다. 이러한 마감은 제조 방법 전반에 걸쳐 일정한 일관성을 유지하기 위해 분류 및 표준화되어 있습니다. 가장 광범위하게 진단되는 세 가지 표준은 SPI(플라스틱 산업 협회) 표준, 독일 엔지니어 협회에서 유행하는 VDI 3400, 그리고 널리 사용되는 MT(Mold-Tech)입니다. 이러한 각 표준은 전용 패키지에 적합한 여러 가지 바닥 마감 대안을 제시합니다.

SPI(플라스틱 산업 협회) 표준

미국 플라스틱 업계의 도움으로 제정된 SPI 트렌디는 국제적으로 사용되는 최대 표준 요구 사항 중 하나입니다. 이 기준은 곰팡이 바닥 텍스처를 A, B, C, D의 4가지 기본 등급으로 분류하고 각 등급을 다시 3단계로 나누어 총 12가지 스타일의 바닥재를 분류합니다.

1. 클래스 A 고광택(A-1, A-2, A-3)

이 마감에는 과도한 광택 표면 마감을 위해 다이아몬드 스푸핑이 포함되어 있습니다. 광학 렌즈 및 깨끗한 커버와 함께 복제본과 같은 외관이 필요한 요소에 사용됩니다.

A-1: 광학 부품용 고광택(Ra 0.012~0.Half µm)
A-2: 눈에 잘 띄는 부분의 고광택(Ra 0.0.5~0.05 µm)
A-three: 중간에서 고광택(Ra 0.05~0.10µm)

2. 클래스 B 반광택(B-1, B-2, B-3)

미세 연마지를 사용한 반광택 마감입니다. 과도한 광택이 필요하지 않은 시각적으로 매력적인 구성 요소에 적합합니다.

B-1: 600 그릿 용지(Ra 0.05~0.10 µm)
B-2: 400 그릿 용지(Ra 0.10~0.15 µm)
B-3: 320 그릿 용지(Ra 0.28~0.32 µm)

3.클래스 C 매트(C-1, C-2, C-3)

무광택 마감은 석재 연마재를 사용하게 되었습니다. 클라이언트 전자제품과 같이 중간 정도의 거칠기가 필요한 상품에 적합합니다.

C-1: 미세 600 그릿 스톤(Ra 0.35~0.40 µm)
C-2: 중간 400 그릿 스톤(Ra 0.45~0.55 µm)
C-3: 일반 320 그릿 스톤(Ra 0.63~0.70 µm)

4. 클래스 D 텍스처(D-1, D-2, D-3)

독특한 촉감이나 시각적 효과가 필요한 요소에 건식 블라스팅 기법을 사용하여 질감이 있는 표면을 마감합니다.

D-1: 새틴 마감(Ra 0.80~1.00 µm)
D-2: 무딘 마감(Ra 1.00~2.80 µm)
D-3: 거친 마감(Ra 3.20~18.0 µm)

VDI 3400 표준

유럽에서 널리 사용되는 VDI 3400은 SPI에 비해 더 다양한 텍스처를 제공합니다. 이 표준은 과도한 광택부터 딱딱한 질감까지 45가지 등급의 바닥 질감으로 구성되어 있습니다. VDI 번호는 표면 마감 끝에 대한 고유한 관리를 고려하여 정밀한 거칠기 값에 해당합니다.

VDI 0-12

고광택 마감.

VDI 13-27

반광택에서 무광택 마감.

VDI 28-45

거친 표면 마감과 같은 질감 마감으로 그립감을 높이고 눈에 띄는 효과를 더할 수 있습니다.

VDI 마감은 자동차 인테리어 및 구매자 전자제품과 함께 특정 텍스처가 필요한 애플리케이션에 특히 유용합니다.

몰드 기술(MT) 표준

Mold-Tech 표준은 뛰어난 활용성과 적응성으로 전 세계적으로 유명합니다. 목재, 가죽, 기하학적 디자인 등 다양한 패턴을 사용할 수 있는 Mold-Tech 텍스처는 무한한 가능성을 제공합니다. 각 텍스처는 텍스처의 종류와 수준을 지정하는 MT 코드를 통해 진단됩니다.

MT-A 시리즈

미세한 무광에서 거친 무광 마감.

MT-B 시리즈

나무와 돌과 같은 허브 물질을 모방한 텍스처.

MT-C 시리즈

기하학적 패턴 및 사용자 지정 디자인.

이러한 텍스처는 자동차 요소, 가전제품, 클라이언트 제품에서 각 미적 요소와 기능을 아름답게 표현하는 데 광범위하게 활용됩니다.

사출 성형 표면 마감 선택 고려 사항이란?

이상적인 표면 마감을 선택하려면 미적 요소와 기능적 요소를 모두 고려해야 합니다. 고광택 마감(SPI A 및 VDI 0-12)은 디스플레이 모니터 및 렌즈와 같이 시각적으로 매력적으로 보이기를 원하는 요소에 적합합니다. 무광택 마감(SPI C 및 VDI 13-27)은 디지털 도구 케이스와 같이 빛에 반사되는 이미지를 줄이고 지문을 가려야 하는 요소에 이상적입니다. 텍스처 마감(SPI D 및 VDI 28~45)은 그립과 손잡이 등 특정 촉각 기능이 필요한 부품에 사용됩니다.

또한 바닥 마감재 선택은 제조 비용과 곰팡이의 수명에 영향을 미칠 수 있습니다. 고광택 마감재는 더 많은 노력과 시간이 필요하기 때문에 더 고급스러워 보입니다. 질감이 있는 마감재는 실용적인 이점을 제공하지만 원하는 효과를 유지하기 위해 매일 재처리가 필요할 수 있습니다.

표면 마감 선택에 영향을 미치는 다양한 요인

기능

표면 마감은 제품의 성능에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 자동차 내장재나 전자제품 하우징과 같이 표면을 쉽게 반사해야 하는 부품에는 과도한 광택 마감(SPI A)이 적합합니다. 기기 손잡이처럼 표면 마감의 결함을 숨기고 그립감을 개선해야 하는 부품에는 무광택 마감(SPI C)이 선호됩니다.

재료 호환성

소재에 따라 바닥 마감재에 대한 반응이 다릅니다. 예를 들어, 고광택 마감재는 아크릴 및 폴리카보네이트와 잘 어울리지만 폴리프로필렌(PP)은 광택성이 낮기 때문에 선호하지 않습니다. 반대로 텍스처 마감은 텍스처를 효과적으로 포착하고 보존할 수 있는 ABS 및 나일론과 같은 소재에 적합합니다.

프로덕션 고려 사항

툴링 비용 및 복잡성: SPI A 컬렉션과 같은 고급 표면 마감에는 추가적인 연마 문제가 발생하고 툴링 비용과 제조 시간이 증가합니다. 텍스처 마감의 경우 바닥에 마이너스를 주지 않고 금형에서 요소를 쉽게 배출하기 위해 추가 구배 각도가 필요할 수 있습니다.
내구성 및 마모: 무광택 및 질감이 있는 표면 마감은 수년에 걸친 마모를 감추는 데 도움이 될 수 있으므로 과도하게 사용하는 구매자에게 적합한 제품입니다. 반면에 매끈한 마감은 스크래치와 지문이 쉽게 드러날 수 있지만 최고급 외관을 제공합니다.

미적 요구 사항

마감의 선호도는 제품의 미적 매력에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다. 고광택 마감은 고급스러운 느낌을 주는 반면, 질감이 있는 마감은 견고함이나 실용성을 전달할 수 있습니다. 제품의 레이아웃 동기와 시장 포지셔닝에 따라 최종 선택이 결정되는 경우가 많습니다.

사출 성형 표면 마감 툴링의 비용은 얼마입니까?

사출 성형 표면 마감 바닥 끝 툴링 가격은 원하는 바닥 끝, 천 선호도, 금형 복잡성 및 생산 범위로 구성된 다양한 요소에 의해 영향을 받는 다면적인 주제입니다. 이러한 요소를 이해하면 비용을 효과적으로 추정하고 관리하는 데 도움이 될 수 있습니다.

툴링 비용에 영향을 미치는 요인

재료 선택

금형에 사용되는 금속의 종류는 가치에 큰 영향을 미칩니다. 일반적으로 P20, H13, 스테인리스 스틸이 선택되며, 각 금형은 고유한 특성과 가격대를 가지고 있습니다. 예를 들어 P20은 가공성이 뛰어나 소량 생산에 적합하고, H13은 저항성이 뛰어나 대량 생산에 가장 적합합니다.

금형 설계의 복잡성

다양한 캐비티와 복잡한 디자인으로 구성된 금형의 복잡성은 수수료에 직접적인 영향을 미칩니다. 기능이 적은 간단한 금형은 더 세밀한 가공과 완성이 필요한 복잡한 금형에 비해 저렴합니다.

표면 마감 요구 사항

바닥 마감재에 따라 다양한 단계의 스푸핑과 텍스처링이 필요합니다. 고광택 마감(A등급)은 대규모 스프루싱이 필요하므로 툴링 비용이 증가합니다. 평가에서 반광택(B 등급)과 무광택 마감(C, D 등급)은 덜 광범위한 마감 방법이 필요하기 때문에 비용이 적게 듭니다.

생산량

생산량은 전반적인 가격 효율성에 영향을 미칩니다. 대량 생산의 경우 우수하고 내구성이 뛰어난 금형에 투자하는 것이 타당하지만, 소량 생산의 경우 고가의 금형이나 3D 공개 금형을 사용하는 것이 더 비용 효율적일 수 있습니다.

일반적인 비용 견적

소량 생산

금형에 사용되는 금속의 종류는 금형의 가치에 큰 영향을 미칩니다. 일반적으로 P20, H13, 스테인리스 스틸이 선택되며, 각 금속은 고유한 특성과 가격대를 가지고 있습니다. 예를 들어 P20은 가공성이 뛰어나 저사양 제조에 적합하고, H13은 내착성이 우수하여 대량 생산에 가장 적합합니다.

중간 규모 생산

중간 범위(1,000~10,000개 요소) 제조의 경우 금형의 복잡성과 사용되는 원단에 따라 수수료가 $5,000~$50,000까지 달라질 수 있습니다. 알루미늄 몰드는 비용과 내구성 사이의 균형으로 인해 이 범위에서 자주 사용됩니다.

대량 생산

대량 생산(10,000개 부품)의 경우 금형 비용이 $100,000 이상으로 늘어날 수 있습니다. 이러한 금형은 일반적으로 대량 생산의 마모에 견딜 수 있도록 H13과 같은 특수 공구강으로 제작됩니다.

사출 성형 표면 마감 금형 도구에는 어떤 재료가 사용됩니까?

사출 성형 바닥 마감은 최종 제품의 미적 및 기능적 품질을 결정하는 데 매우 중요합니다. 이러한 마감재는 금형에 지체 없이 적용되고 성형 공정 중에 부품에 전달되어 부품의 외관, 질감 및 성능에 영향을 미칩니다. 이러한 마감 처리에 적합한 공구 재료를 선택하는 것은 원하는 결과를 얻기 위해 중요합니다.

표면 마감 및 도구 재료의 종류

광택 마감(SPI A1, A2, A3)

Material: 경화 공구강.
적용: 과도한 광택 마감에 사용되며, 종종 거울과 같은 외관을 필요로 합니다.
프로세스: 다이아몬드 버핑을 사용하여 광택을 냅니다. 이 방식은 광학 요소, 거울 및 최고급 소비재에 가장 적합한 가장 미세하고 매끄러운 바닥을 만들어냅니다.
고려 사항: 광택 처리로 인해 확대될 수 있는 결함을 방지하기 위해 최고급 스틸을 사용해야 합니다.

반광택 마감(SPI B1, B2, B3)

재질: 공구강 또는 스테인리스 스틸.
적용: 다양한 고객 상품에 적합한 약간의 광택으로 매끄러운 마무리를 제공합니다.
프로세스: 점차 미세한 사포(600, 400, 320 그릿)를 사용하여 가공 자국을 없애고 반광택 마감 처리를 달성했습니다.
고려 사항: 미적 매력과 제작 비용 및 복잡성의 균형을 맞추는 것이 중요합니다.

무광택 마감(SPI C1, C2 및 C3)

재질: 특정 요구 사항에 따라 공구 금속 또는 연질 금속.
적용 분야: 반사되지 않는 표면 마감을 만드는 데 사용되며, 차분한 느낌이나 더 유리한 그립감이 필요한 제품에 이상적입니다.
프로세스: 그릿 스톤(600, 400, 320 그릿)을 사용하여 무광택 질감을 구현했습니다.
고려 사항: 사소한 바닥 결함이나 지문을 숨기는 데 효과적이며 휴대용 기기 및 산업 요소에 적합합니다.

텍스처 마감(SPI D1, D2 및 D3)

재질: 공구 금속, 자주 경화됨.
적용: 쾌적한 질감부터 거친 표면까지 다양한 단계의 러프니스를 제공합니다.
프로세스: 유리 구슬이나 산화 알루미늄과 같은 물질로 건식 블라스팅을 통해 달성합니다.
고려 사항: 공구 손잡이, 자동차 인테리어 등 보다 유리한 그립감이나 독특한 촉감이 필요한 부품에 이상적입니다.

고급 표면 처리 방법

생산량은 전반적인 가격 효율성에 영향을 미칩니다. 대량 생산의 경우 우수하고 내구성이 뛰어난 금형에 투자하는 것이 타당하지만, 소량 생산의 경우 저렴한 금형이나 3D 공개 금형을 사용하는 것이 더 비용 효율적일 수 있습니다.

레이저 텍스처링

재질: 재질: 과도한 등급의 금속을 포함한 다양한 금속에 적합합니다.
애플리케이션: 복잡한 패턴과 텍스처를 높은 정밀도로 개발하는 데 사용됩니다.
프로세스: 5축 레이저 조각은 전자 제품 및 자동차 부품과 같은 과도한 정지 패키지에 주로 사용되는 복잡한 표면 디자인에 적합합니다.
고려 사항: 그러나 초기 값이 높기 때문에 디자인 유연성이 뛰어나고 표면이 멋집니다.

전기 도금 및 전기 성형

재질: 재질: 일반적으로 크롬 또는 기타 금속으로 도금된 금속 베이스가 사용됩니다.
적용 분야: 내마모성, 부식 방지 및 표면 경도를 향상시킵니다.
프로세스: 전기 도금은 금형에 얇은 금속 층을 증착하고, 전기 성형은 기본 구조 위에 금속 쉘을 만듭니다.
고려 사항: 더 높은 가격에도 불구하고 고급 바닥 견고성과 훌륭한 마감재를 제공합니다.

샌드 블라스팅

재질: 대부분의 공구강에 적용 가능합니다.
적용: 일반적으로 균일하고 어려운 텍스처를 만드는 데 사용됩니다.
프로세스: 연마 입자(탄화규소 또는 유리 구슬 등)를 금형 표면에서 추진합니다.
고려 사항: 빠르고 비용 효율적이지만, 느낌을 유지하기 위해 정기적인 보호가 필요할 수 있습니다.

올바른 도구 재질 선택

사출 성형 작업에 적합한 장치 재료를 선택하려면 비용, 견고성, 선호하는 표면 마감의 균형을 고려해야 합니다. 일반적으로 고급 강철은 경도와 고품질 마감 처리 능력 때문에 선호되는 반면, 알루미늄은 프로토타입 금형이나 덜 방해가 되는 프로그램에 사용됩니다.

경화 공구강: 놀랍고 오래 지속되는 금형에 가장 적합합니다. 과도한 광택과 광택 마감에 이상적입니다.
스테인리스 스틸은 부식에 대한 내성이 뛰어나며 반광택 및 무광택 마감에 적합합니다.
알루미늄가볍고 사용법이 복잡하지 않지만 오래 지속되지는 않습니다. 짧은 제조 실행 및 프로토타입 제작에 적합합니다.

사출 성형 표면 마감을 위한 성형 파라미터는 무엇인가요?

사출 성형은 독특한 표면 마감을 가진 플라스틱 요소를 생산하는 데 사용되는 특정 제조 절차입니다. 바닥 끝의 품질은 다양한 성형 파라미터에 의해 결정되며, 각 파라미터는 원하는 모양과 기능을 달성하는 데 중요한 역할을 합니다. 사출 성형에서 플로어 엔드에 영향을 미치는 중요한 매개 변수에 대한 심층적인 관찰을 소개합니다:

금형 온도

금형 온도는 냉각 공정과 성형된 부품의 최종 체류에 큰 영향을 미칩니다. 예를 들어 폴리카보네이트와 같은 소재는 일반적으로 80°C에서 120°C 범위의 금형 온도가 필요합니다. 곰팡이 온도를 적절히 조절하면 압력과 수축이 감소하여 전반적인 제품 품질과 견고성에 기여합니다. 높은 곰팡이 온도는 일반적으로 냉각 중에 폴리머 사슬이 잘 정렬되도록 하여 바닥 마감의 광택과 부드러움을 아름답게 합니다.

용융 온도

플라스틱을 사출하기 전에 녹이는 온도, 즉 연화 온도는 매우 중요합니다. 연화 온도가 높을수록 광택이 증가하고 최종 제품의 거칠기가 감소할 수 있습니다. 이는 특히 강화 결정성 수지의 경우 더 높은 온도에서 더 매끄러운 표면 마감을 얻을 수 있기 때문에 더욱 중요합니다. 반대로, 질감이 있는 마감 처리를 선호하는 패키지에는 더 낮은 용융 온도를 사용할 수 있습니다.

사출 압력

사출 압력은 용융된 플라스틱을 금형의 빈 공간으로 밀어 넣을 때 가해지는 압력입니다. 이 압력은 천이 원활하게 흐르고 금형을 완전히 채울 수 있을 정도로 충분히 높아야 합니다. 일반적인 사출 압력 범위는 500~1500bar입니다. 사출 응력을 적절히 관리하면 보이드와 같은 결함을 최소화하고 균일하고 최고 수준의 표면 마감을 보장할 수 있습니다.

유지 압력

곰팡이가 채워진 후에는 플라스틱이 냉각되어 수축을 보정하기 위해 재료를 금형에 고정하는 유지 변형이 수행됩니다. 일반적으로 약 50-65%의 사출 스트레인인 이 응력은 제품의 무결성과 바닥을 유지하는 데 필수적입니다. 스트레인을 올바르게 보존하면 싱크 자국을 줄이고 표면 마감 질감을 균일하게 유지할 수 있습니다.

사출 속도

사출 속도는 용융된 플라스틱이 금형에 주입되는 속도를 의미합니다. 이 매개변수는 재료의 웨이프트와 냉각 역학에 영향을 미치며, 이는 다시 표면 마감에 영향을 미칩니다. 사출 속도가 빠를수록 일반적으로 천이 금형의 빈 공간을 빠르게 채워 용접 변형 및 드리프트 마크와 함께 결함이 발생할 확률이 낮아지기 때문에 광택이 더 좋고 표면이 더 부드러워집니다. 그러나 사출 속도가 너무 빠르면 금형에 압력이 가해져 뒤틀림이나 다른 표면 마감 결함이 발생할 수 있습니다.

냉각 시간

냉각 시간은 성형된 부품이 금형에서 냉각되고 굳어지는 시간을 말합니다. 적절한 냉각 시간은 치수 균형과 슈퍼 플로어 엔드를 달성하는 데 매우 중요합니다. 불충분한 냉각은 결함 및 뒤틀림을 초래할 수 있으며, 과도한 냉각은 성장 주기 시간을 증가시키고 생산성을 저하시킬 수 있습니다. 최적의 냉각 시간은 천과 부품의 형상에 따라 달라지며, 표면 끝이 원하는 사양을 충족하도록 보장합니다.

재료 선택

사출 성형에 사용되는 천의 형태는 표면 마감을 결정하는 데 큰 역할을 합니다. 물질마다 부유 특성, 수축률, 표면 마감 모양이 다릅니다. 예를 들어 강화 결정성 수지는 매끄러운 표면을 만드는 경향이 있는 반면, 유리 구슬이나 섬유가 포함된 소재는 질감이 있는 마감 처리를 할 수 있습니다. 미립자 필러와 같은 재료 구성 요소는 질감을 꾸미고 눈에 보이는 가공 자국을 줄여 마지막 바닥을 만족스럽게 만들 수 있습니다.

금형 설계 및 표면 마감

곰팡이 자체의 디자인은 원하는 바닥 마감을 달성하는 데 매우 중요합니다. 적절하게 설계된 몰드는 싱크 마크, 용접 변형, 드리프트 마크와 같은 결함을 최소화합니다. 몰드 캐비티의 표면 마감은 몰드 부품의 바닥 마감에 한 번에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 광택이 있는 금형 바닥은 매끄럽게 마감되는 반면, 질감이 있는 금형 바닥은 무광택 또는 질감이 있는 것처럼 보입니다.

보조 마감

경우에 따라 선호하는 바닥 마감을 얻기 위해 추가 설치 성형 방법이 필요할 수 있습니다. 이러한 2차 마감은 페인팅, 크롬 도금 또는 금속화로 구성될 수 있습니다. 이러한 방법은 비용이 추가되지만 특정 미적 또는 유용한 요구 사항을 충족하기 위해 필수적인 경우도 있습니다.

사출 성형 표면 마감을 개선하는 방법에는 어떤 것이 있나요?

사출 성형 요소의 표면 마감을 향상시키기 위해 여러 가지 기법을 사용할 수 있습니다:

그릿 샌딩 스톤과 사포: 점점 더 미세한 그릿 스톤을 사용하거나 사포 는 표면 마감의 결함을 매끄럽게 하고 광택을 더할 수 있습니다.

압력 블라스팅: 여기에는 모래나 유리 구슬과 같은 연마재를 과도한 압력으로 밀어내어 균일한 무광택 마감을 만드는 작업이 포함됩니다.

다이아몬드 버핑 페이스트이 기법은 기분 좋은 다이아몬드 페이스트를 사용하여 과도한 광택 마감 처리를 하는 기법으로, 반사 같은 외관이 필요한 부품에 자주 사용됩니다.

화학적 에칭 및 레이저 조각: 이러한 전략은 몰드 바닥을 화학적 또는 물리적으로 에칭하여 구체적이고 복잡한 바닥 텍스처를 생성합니다.

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