다이 캐스팅

다이캐스팅 및 판금 공정: 주요 제조 작업

12월 13, 2024

다이캐스팅과 판금은 현대 제조 공정의 근간이며 고품질 부품을 생산할 때 정밀도와 효율성을 보장합니다. 다이캐스팅은 용융 금속을 고압으로 금형 캐비티에 강력하게 주입하여 뛰어난 치수 정확도로 복잡한 모양을 만드는 공정입니다. 판금 공정에는 금속 시트를 특정 모양으로 절단, 구부리고 성형하는 작업이 포함됩니다. 이 두 가지 공정은 자동차 및 가전제품의 부품인 제품을 대량으로 생산할 수 있도록 합니다. 따라서 다이캐스팅 및 판금 공정과 제조 공차 개념에 대한 이해는 최적의 생산과 직결되고 품질 생산을 보장하기 때문에 매우 중요합니다.

다이 캐스팅 이해

다이캐스팅은 용융 금속을 금형 캐비티에 고압으로 주입하는 제조 공정입니다. 다이 캐스팅 은 복잡한 금속 부품을 높은 수준의 정밀도와 반복성으로 제조할 수 있는 유연한 공정 중 하나입니다. 알루미늄, 아연, 마그네슘이 제품 구성 요소입니다. 이 공정에는 금속을 녹여 압력을 가해 용융된 금속을 금형에 강제로 주입한 다음 원하는 형태로 냉각 및 경화시키는 과정이 포함됩니다.

역사

다이캐스팅은 19세기 중반에 시작된 공정이지만 급속한 기술 발전으로 인해 시간이 지남에 따라 많이 개선되었습니다. 완전히 수동 기계에서 매우 복잡한 부품을 생산하는 고도로 자동화된 시스템으로 바뀌었습니다. 금형 설계뿐만 아니라 새로운 재료의 도입으로 다이캐스팅의 능력은 더욱 확장되었습니다.

다이 캐스팅의 기본 구성 요소

다이캐스팅과 판금에는 기본적으로 다이 자체, 사출 시스템, 냉각 시스템의 세 가지 구성 요소가 있습니다. 다이캐스트는 일반적으로 강철로 만들어지며 금형 캐비티의 절반을 구성하기 위해 두 부분으로 나뉩니다. 사출은 다이캐스팅에 의해 내부로 강제 주입된 용융 금속에 압력을 가하고 냉각 시스템을 사용하여 더 빠르고 균일하게 경화되도록 합니다.

다이캐스팅 공정의 유형

다이캐스팅 공정에는 다양한 유형이 있으며, 각 공정은 특정 애플리케이션과 소재에 적합합니다.

핫 챔버 다이 캐스팅

핫 챔버 다이캐스팅은 아연과 마그네슘과 같이 녹는점이 상대적으로 낮은 금속에 사용됩니다. 이 공정은 사출 메커니즘을 용융 금속에 담그는 방식입니다. 이 공정은 빠르게 순환할 수 있는 효율적인 공정으로 대량 생산에 이상적입니다.

콜드 챔버 다이 캐스팅

저온 챔버 다이캐스팅의 재료는 알루미늄, 구리처럼 녹는점이 매우 높은 재료로, 사출 시스템 외부에 위치한 용광로에서 용융된 금속을 사용합니다. 핫 챔버 다이캐스팅 방식에 비해 속도가 훨씬 느립니다. 이는 대부분의 재료가 이러한 공정을 거치면 사출 메커니즘에 손상을 입기 쉽기 때문입니다.

진공 다이캐스팅은 금형 캐비티 내부에 존재하는 공기를 추출하여 다공성을 최소화하고 주조 부품의 품질을 극대화하는 공정입니다. 최소의 다공성과 최대의 강도로 제조해야 하는 고집적 부품 생산에 적용됩니다.

다이캐스팅의 장점

다이캐스팅은 수많은 산업 분야에서 이 공정을 선호하는 높은 비율을 설명할 수 있는 가장 큰 장점을 제공합니다.

우수한 정확도 및 정밀도

다이캐스팅 공정을 통해 주조된 부품은 크기와 표면 마감이 정밀하므로 후속 가공 공정에서 필요한 2차 작업을 크게 줄일 수 있습니다. 부품은 항상 엄격한 공차와 사양을 충족할 정도로 정확합니다.

비용 효율적

다이캐스팅 및 판금은 높은 생산 속도와 상대적으로 적은 노동력으로 가장 경제적인 대량 생산 기술 중 하나입니다. 한 번의 작업으로 복잡한 형상을 생산할 수 있어 재료 낭비와 가공 시간을 최소화할 수 있습니다.

알루미늄, 아연, 마그네슘, 구리 등 사용할 수 있는 금속의 종류가 광범위하여 사용할 금속을 선택할 수 있으며, 용도에 따라 재료를 선택할 수 있는 여지가 많습니다.

판금 공정에 대한 이해

여기에는 금속판을 다양한 형태로 자르고, 구부리고, 성형하는 작업이 포함됩니다. 이 공정은 매우 얇은 금속판으로 부품과 구성품을 제작하는 데 사용됩니다. 이 판금 공정은 자동차, 항공우주 및 건설 산업에 적용됩니다. 금속 시트 제작 가공은 금속 시트를 필요한 모양으로 성형하고 모양을 만들 수 있는 제조에 적용되는 다목적 기본 기술 중 하나입니다.

역사 배경

판금의 사용은 역사만큼이나 오래되었지만, 기계 및 기타 기술의 발전으로 현대의 공정은 발전해 왔습니다. 고대에는 판금을 수작업으로 절단했지만, 현대에는 정밀하고 효율적으로 작업할 수 있는 첨단 기계를 사용하여 가공합니다.

절단, 굽힘, 스탬핑, 성형은 판금에 가장 많이 사용되는 기술 중 일부입니다. 여러 기술에는 각기 다른 도구와 장비가 필요합니다. 이러한 지식을 통해 특정 용도에 어떤 기술이 선호되는지 알 수 있습니다.

일반적인 판금 기술

판금의 다이캐스팅 및 판금 공정에는 여러 가지 일반적인 기술이 사용됩니다. 이러한 모든 기술에는 각각 적용 분야와 이점이 있습니다.

절단

절단 원하는 모양을 만들기 위해 금속판에서 재료를 제거하는 과정입니다. 또 다른 절단 기술은 전단입니다, 레이저 커팅및 플라즈마 절단. 각각의 장점: 예를 들어 레이저 절단 기술은 높은 정밀도를 제공합니다. 마찬가지로 플라즈마 절단에서는 고속 작업이 이루어집니다.

벤딩

금속판을 직선을 축으로 구부려 필요에 따라 각도나 모양을 만드는 변형 과정입니다. 주로 브래킷, 인클로저, 프레임 및 기타 다양한 모양과 형태를 만드는 데 사용됩니다. 프레스 브레이크 또는 롤에서 스탬핑을 준비할 수 있습니다. 굽힘 특수 장비.

스탬핑은 특정 모양이나 패턴을 만들기 위해 금속판을 금형에 강제로 밀어 넣는 공정입니다. 스탬핑을 통해 복잡한 형상과 미세한 디테일이 있는 부품을 생산할 수 있습니다. 일부 스탬핑 공정에는 펀칭, 블랭킹, 엠보싱 및 코이닝이 포함됩니다.

제조에서 허용 오차의 중요성

공차는 부품 치수의 허용 가능한 변동 범위를 나타내는 제조에서 사용되는 중요한 단어입니다.

허용 오차의 정의

공차는 부품이 제대로 조립되어 예상대로 작동할 수 있도록 부품의 치수에 허용되는 최대 변동폭입니다. 공차 사양은 애플리케이션의 요구 사항과 제조 공정의 능력에 따라 정의됩니다.

품질 관리에서 허용 오차의 역할

제조된 부품이 요구되는 품질과 성능을 충족하도록 보장하는 유일한 방법은 다이캐스팅과 정밀한 공차 유지의 판금 주조입니다. 생산 편차 관리에서 모든 부품은 지정된 대로 엄격한 공차로 유지됩니다. 품질 관리 과정에서 고려되는 검사 및 테스트와 같은 이러한 적합성 프로세스에서 해당 부품이 의도된 공차를 준수했는지 여부를 확인합니다.

제조 공정에서의 효과

공차는 생산 다이캐스팅 및 판금 공정의 다양한 측면에 영향을 미칩니다. 공차는 재료 선택부터 가공 작업 및 품질 검사에 이르기까지 다양합니다. 엄격한 공차를 위해 더 높은 등급의 재료와 정밀한 가공이 필요합니다. 공차가 느슨할수록 생산 비용이 절감되므로 결국 비용도 저렴해집니다.

다이캐스팅 및 판금의 공차 유형

다이캐스팅과 판금에 사용되는 공차에는 매우 다양한 유형이 있습니다.

치수 허용 오차

치수 공차는 부품에 존재할 수 있는 크기와 모양의 변화량을 정의합니다. 모든 부품이 요구 사항을 충족하여 서로 완벽하게 맞도록 보장합니다. 치수 공차 차원 의 허용 오차는 모든 부품이 작동하여 사용할 수 있는지 확인하는 데 필요하기 때문에 매우 중요합니다.

기하학적 허용 오차

기하학적 공차는 다이캐스팅 및 판금에서 공작물의 형태, 방향 및 위치 요소의 변형이 허용되는 것을 말합니다. 따라서 부품이 애플리케이션 내에서 올바르게 작동하도록 보장합니다. 기하학적 공차는 형상 제어 내에서 적용되지만 더 중요한 것은 구멍, 슬롯 및 표면의 위치입니다.

표면 마감 공차

표면 마감 공차: 부품의 표면 질감에 대한 공차라고 합니다. 표면 마감 허용 오차. 이는 부품의 외관, 기능 및 마모 수명에 영향을 미칩니다. 밀봉된 표면 또는 미적 부품 응용 분야에서는 표면 마감 공차가 중요한 역할을 합니다.

다이캐스팅 및 판금 공정의 응용 분야

다이캐스팅 및 판금 공정은 다양한 산업과 애플리케이션에 폭넓게 적용됩니다.

자동차 산업

프로덕션에서 사용하는 자동차 산업은 다이캐스팅을 통해 다양한 엔진 부품, 변속기 부품, 구조 부품으로 생산되는 부품을 위한 산업입니다. 판금 공정은 모든 차체 패널, 섀시 부품, 내장 부품을 제작합니다. 항공우주 분야에서는 정밀도와 효율성이 이러한 기준을 충족해야 합니다.

부품은 가볍고 튼튼한 경량 다이캐스팅과 금속 시트 공정에서 제어 표면의 구조적 프레임과 비행기의 스킨을 제작하기 위해 일반적으로 시트가 부착된 판금을 통해 제공됩니다. 촘촘한 형상의 특성상 안전성을 확보하면서도 최적의 기능을 발휘할 수 있는 사양을 갖춘 부품과 최소한의 차이가 있어야 합니다.

가전 제품

다이캐스팅 및 판금 제조 공정은 소비자들이 전자 제품 는 대부분 하우징, 프레임, 심지어 방열판과 같은 제조용 부품을 자체 조달합니다. 이 두 가지 모두 전자 장비의 정밀도와 내구성을 보장합니다. 이를 위해서는 시장이 원하는 복잡성과 뛰어난 성능을 가전제품에 구현할 수 있는 능력이 필요합니다.

결론

요컨대, 다이캐스팅과 판금은 제조에서 가장 중요한 두 가지 기술인 정밀성, 효율성, 다용도성을 갖춘 제조 기술입니다. 이러한 공정과 공차의 중요성 덕분에 제조업체는 비용을 절감하고 제품 품질을 개선하여 생산을 최적화할 수 있습니다. 다이캐스팅과 판금 기술은 다른 많은 산업에서 혁신을 주도하고 있으며, 현대 제조업에서 이 두 가지 공정은 필수적인 요소가 되었습니다. 다이캐스팅과 판금 공정을 마스터하면 자동차, 항공우주, 가전제품 등 제조 분야의 다른 모든 기업과 동등한 수준으로 올라설 수 있습니다.