射出成形の表面仕上げとは?
射出成形の表面仕上げは、金型の外装に特定のテクスチャやパターンを適用することによって作成され、その後、成形部品に適用されます。高度に研磨された鏡のような仕上げから、ざらざらしたマットな質感まで、さまざまな仕上げがあります。プラスチック産業協会(SPI)では、これらの仕上げをA(高光沢)、B(半光沢)、C(つや消し)、D(テクスチャー)などのグレードに分類しています。
射出成形における表面仕上げの目的は何ですか?
射出成形の表面仕上げのいくつかの重要な用途を取り上げ、最終製品をより良くするために装飾的な表面と不浸透性の表面の両方を組み合わせて適用することによって美観を向上させます。これらの要素は、成形部品の視覚的な魅力、機能性、製造効率を高めるために利用されます。
美的魅力の向上
表面仕上げを施すことで、製品の視覚的な魅力は大きく向上します。 好みの仕上げのタイプ(光沢、半光沢、マット、テクスチャー)により、それぞれ独自の視覚的、触覚的特徴があります。 光沢仕上げの使用は、なめらかで反射しやすい性質から高級消費財で一般的ですが、マット仕上げは非反射性でエレガントな用途に適しています。
機能的パフォーマンスの向上
テクスチャー仕上げを使用することで、アセンブリの性能を向上させ、摩擦摩耗を減らし、ウェルドラインやフローマークのような小さな欠陥やキズを目立たなくすることができます。これらのテクスチャーを使用することで、成形工程における材料の流れやガスの抜けを改善し、フラッシュやショートショットなどのプラスチック欠陥を回避することができます。
離型の促進
成形した部品を、焼き型に入ったケーキに見立ててみてください。フライパンに油を塗れば、ケーキを簡単に取り出すことができます。同じように、金型の表面仕上げがよければ、部品を簡単に取り出すことができます。機械加工された表面は、こびりつかないフライパンのようなもので、パーツを取り出すのに必要な力はほんのわずかです。逆に、テクスチャー加工された表面は、頑固なフライパンのようなもので、こびりつきの問題を避けるために、排出前にわずかにドラフト角度をつけて余分に押す必要があるかもしれません。主なことは、簡単で中断のないデリバリーシステムのための最適な調和を見つけることです。
耐久性の確保
この質問は、部品の耐久性に関する仕上げの違いの完璧な例です。例えば、マット仕上げは光沢仕上げよりも細かい傷に強いと言われており、武器のような乱暴な扱いを受ける製品に最適です。一方、光沢仕上げは多くの場合、耐紫外線性が向上し、その外観が長期間維持されます。
接着強化
塗料やコーティング剤、ラベルの接着品質を高めるだけの仕上げがあります。その一例として、テクスチャー仕上げがあります。これは、塗料や接着剤が、後で加工するために2つの部分に分けることができない基材と、より効果的に接着することを可能にします。
収益性
メーカーは、適切な表面仕上げを選択することで、工程効率を改善し、コストを下げ、収益性を高めることができます。例えば、より簡単で早く仕上げられる仕上げが好まれるかもしれません。
カスタマイズとコーポレート・アイデンティティ
ブランドの表面は、市場で得られる質感や外観によって、製品の排他的なイメージを作り出す強力なツールになります。特定のパターンやテクスチャーのようなブランド効果で、企業の製品は特徴的な外観を持つことができます。
最後に、射出成形段階での表面仕上げの選択は、製品が最終的にどのように見えるか、どのように感じられるか、どのように機能するか、そしてどのような製造コストがかかるかに大きく影響することを忘れてはなりません。将来的な部品用途の要求を考慮することで、メーカーはこれらのニーズに応える適切な処理を選択することができます。
射出成形における表面仕上げの加工方法を教えてください。
射出成形金型における表面仕上げの手順
射出成形金型の表面仕上げは、成形部品の品質、機能性、美観を確保するための重要なステップです。異なる最終製品を達成するために異なるプロセスが使用され、それぞれに固有の特性と対応する用途があります。以下は一般的なものです。
研磨機
機械研磨が主な方法で、サンドペーパー、レザーホイール、オイルストーンなどの道具を使い、手作業で表面仕上げの欠点を取り除きます。この方法は、滑らかで輝きのある仕上げを実現するのに非常に効果的です。通常は、より柔軟性が要求されるガラス仕上げの部品です。
砂まき
サンドブラストは、研磨粒子(炭化ケイ素やガラスビーズなど)を高速で金型表面に移動させ、粗いテクスチャーを作成します。このプロセスは高速で、表面の仕上げ面積が大きい場合に適していますが、テクスチャーは時間の経過とともに失われる可能性があり、その効果を維持するために再加工が必要になる場合があります。
発電機
エレクトロ・アセンブリーでは、金型の表面にクロムやチタンなどの薄い金属を塗布する必要があります。これにより、耐食性と傷防止が向上し、滑らかで魅力的な仕上がりになります。例えば、クロムコーティングは表面仕上げの耐久性と耐食性を高めます。
電鋳
電鋳は、鋳型で成形した金属を鋳造し、それを剥がすことで複雑な形状を持つ美しい金属部品を作る精密な方法です。この方法は、光沢のある仕上げやパターンに最適ですが、他の方法よりも高価です。
5軸レーザー彫刻
この高度な技術では、高精度のレーザーを使用して、金型の表面仕上げに詳細なスタイルをエッチングします。3次元加工が可能で、高精度で繊細な金型製作に適しています。しかし、システム費用と加工費用が高すぎるため、その膨大な利用は制限されています(Boyan Manufacturing Solutions)。
化学研磨
ケミカルシャープニングとは、金型を薬液に浸し、微細な突起を溶解させることで、平滑な床面を得る方法です。複雑な形状の部品に有効で、複数のワークを同時に加工できるため、作業効率が向上します。
電解研磨
化学研磨と同様に、電解研磨は、床材を溶解し、完全にきれいな表面仕上げを生成するために電力を供給する最先端を使用しています。このアプローチは、化学研磨よりも正確であり、より高い結果を提供し、陰極反応の影響を取り除くことができます。
超音波研磨
超音波研磨では、金型は研磨剤懸濁液の中に置かれ、超音波を照射されます。この技法は、脆く強靭な物質を研ぐのに最適で、ワークの変形を最小限に抑えます。
液体研磨
流体研摩は、研磨屑を含んだ流体を用いて金型表面を侵食します。この技法は、油圧によって押し出され、主に複雑な形状において、非常にきれいな表面仕上げを達成するために威力を発揮します。
磁気研磨
磁気研磨は、磁性体を用いて磁気砥粒のブラシを作り、ワークの表面仕上げを研磨します。この技術は効率的で、表面粗さRa 0.1マイクロメートルと驚くほど満足のいく仕上がりが得られます。
このような加工方法は、成形品に要求される固有の要件、つまり、望まれる美観、有用な住宅、および価格に関する懸念に基づいて選択されます。これらの方法を適切に選択し、注意を払うことで、最終製品が性能と外観の両方に関する重要な要件を満たすようになります。
一般的な射出成形金型の表面仕上げ、規格、基準とは
射出成形用金型の表面仕上げは、成形品の美観、能力、頑丈さを見極める上で不可欠です。これらの仕上げは、製造方法間で一貫性を持たせるために分類され、標準化されています。最も広く診断されている3つの規格は、SPI(プラスチック工業会)規格、ドイツ技術者協会による流行のVDI 3400、そして一般的なモールドテック(MT)です。これらの規格のそれぞれは、排他的なパッケージに適した数床の仕上げの選択肢を提示します。
SPI(プラスチック産業協会)規格
SPIは、アメリカのプラスチック業界の協力のもと制定されたもので、国際的に使用されている最大標準要件のひとつです。カビ床のテクスチャーを4つの主要クラスA、B、C、Dに分類し、それぞれをさらに3つの段階に分け、合計12種類のフロアレメディに分類しています。
1.クラスA高光沢(A-1、A-2、A-3)
これらの仕上げには、過度の光沢を持つ表面仕上げを達成するためのダイヤモンド研磨が含まれています。光学レンズやクリーンカバーなど、レプリカのような外観を必要とする部品に使用されます。
- A-1: 光学部品の高研磨 (Ra 0.012~0.Half µm)
- A-2:目立つ部分の高光沢(Ra0.0.5~0.05μm)
- A-3中~高研磨 (Ra 0.05~0.10 µm)
2.B級半光沢(B-1、B-2、B-3)
目の細かい研磨紙を使用した半光沢仕上げです。過度の光沢を必要としない、見た目に美しい部品に適しています。
- B-1: 600番手ペーパー (Ra 0.05~0.10 µm)
- B-2: 400番手(Ra0.10~0.15μm)
- B-3: 320-砥粒紙 (Ra 0.28~0.32 µm)
3.Cクラスマット(C-1、C-2、C-3)
マット仕上げは石の研磨剤を使用しています。お客様の電子機器など、中程度の粗さを必要とする商品に最適です。
C-1:六百砥粒(Ra 0.35~0.40μm)。
C-2:中程度の400番台の砥石(Raは0.45~0.55μm)
C-3:通常の320番砥石(Ra0.63~0.70μm)
4.Dクラス・テクスチャード(D-1、D-2、D-3)
独特な触感や視覚的結果を必要とする要素に、ドライブラスト技術を用いたテクスチャー表面仕上げ。
D-1: サテン仕上げ (Ra 0.80~1.00 µm)
D-2:ダル仕上げ(Ra 1.00~2.80µm)
D-3: 粗仕上げ (Ra 3.20~18.0 µm)
VDI 3400規格
VDI 3400はヨーロッパで広く使用されており、SPIと比較してより多様なテクスチャーを提供しています。この規格は、過剰な光沢から硬いテクスチャーまで、45グレードの床テクスチャーで構成されています。VDIの数値は、表面仕上げの最終段階における独自の管理を考慮した正確な粗さ値に対応しています。
VDI 0-12
高光沢仕上げ。
VDI 13-27
半光沢からマット仕上げ。
VDI 28-45
より望ましいグリップと特定の目に見える結果のための粗い表面仕上げなどのテクスチャー仕上げ。
VDI仕上げは、自動車内装や購入者向け電子機器など、特定のテクスチャーを必要とする用途に特に有効です。
モールドテック(MT)規格
Mold-Tech規格は、その卓越した汎用性と適応性で世界的に有名です。木材、皮革、幾何学模様など、幅広いパターンがあり、Mold-Tech テクスチャーは無限の可能性を秘めています。各テクスチャーは、テクスチャーの種類とレベルを指定するMTコードによって診断されます。
MT-Aシリーズ
細かいマットから粗いマット仕上げ。
MT-Bシリーズ
木や石のようなハーブを模したテクスチャー。
MT-Cシリーズ
幾何学模様とカスタムデザイン。
これらのテクスチャーは、自動車部品、家庭用電化製品、顧客向け製品などに幅広く利用され、美観と機能の両方を美しくしています。
射出成形の表面仕上げ 選択の考慮点とは
理想的な表面仕上げを選択するには、美観と機能の両方の必要性を考慮する必要があります。高光沢仕上げ(SPI AおよびVDI 0-12)は、ディスプレイモニターやレンズのように視覚的に魅力的に見せたい要素に適しています。マット仕上げ(SPI CおよびVDI 13-27)は、デジタルツールの筐体など、光の反射を抑え、指紋を隠したい部品に最適です。テクスチャー仕上げ(SPI DおよびVDI 28-45)は、グリップやハンドルのような特定の触感を必要とする部品に使用されます。
さらに、床仕上げの選択は、製造コストやカビの寿命にも影響します。光沢のある仕上げは、入手と維持に手間と時間がかかるため、高級感が増します。テクスチャー仕上げは、実用的な利点をもたらす一方で、望ましい効果を維持するために毎日の再加工が必要になることもあります。
表面仕上げの選択に影響するさまざまな要因
機能性
表面仕上げは製品の能力に影響を与えます。例えば、過剰な光沢仕上げ(SPI A)は、自動車の内装や電子機器の筐体など、反射しやすい表面を必要とする部品に適しています。マット仕上げ(SPI C)は、表面仕上げの欠陥を隠し、グリップ力を向上させる必要がある部品に適しています。
素材適合性
素材によって、床仕上げへの反応は異なります。例えば、高光沢仕上げはアクリルやポリカーボネートにはよく合いますが、ポリプロピレン(PP)は研磨性が低いためお勧めできません。逆に、テクスチャー仕上げは、テクスチャーを効果的に取り込み、保存できるABSやナイロンなどの素材に適しています。
生産に関する考察
- 金型費用と複雑さ: SPI A-コレクションのような高級な表面仕上げは、余分な問題のある研磨を必要とし、金型費用と製造時間が増加します。テクスチャー仕上げの場合、床を傷つけることなく金型からエレメントを排出するために、抜き勾配を増やす必要があります。
- 耐久性と摩耗: |にできるようにあなたがそれをすることができます本当に出くわすことあなたは、実際には私たち約束、誰でも素早くはちょうど無視これらの一見正確にどのように{}人のことを忘れることができます。その一方で、滑らかな仕上げは、おそらく傷や指紋が難なく余分に表示されますが、トップクラスの外観を提供します。
美的要件
仕上げの好みは、製品の美的魅力に大きく影響します。光沢のある仕上げは高価な印象を与えますが、質感のある仕上げは頑丈さや実用性をもたらします。製品のレイアウトの動機と市場での位置づけは、最終的な選択を左右することがよくあります。
射出成形の表面仕上げ金型のコストは?
射出成形の表面仕上げのフロアエンド金型の価格は、希望するフロアエンド、布の好み、金型の複雑さ、生産範囲からなるさまざまな要因に触発された多面的なトピックです。これらの要素を理解することは、見積もりと効果的な費用管理に役立ちます。
金型費用に影響を与える要因
素材の選択
- 金型に使用される金属の種類は、価格に大きく影響します。一般的な選択肢は、P20、H13、ステンレス鋼で構成され、それぞれ異なる特性と価格帯を持っています。例えば、P20はその切削加工性のために広く使用され、減少範囲の製造に適していますが、H13は大量生産に最適な優れた耐摩耗性を提供します。
金型設計の複雑さ
- 金型の複雑さ(空洞の数やデザインの複雑さ)は、料金に直接影響します。機能が少ない単純な金型は、より詳細な機械加工と完成を必要とする複雑な金型に比べて安価です。
表面仕上げの要件
- 床仕上げの違いにより、スプルーシングとテクスチャリングの段階が異なります。高光沢仕上げ(グレードA)は大規模な研磨が必要なため、金型代が高くなります。評価では、半光沢仕上げ(グレードB)とつや消し仕上げ(グレードCとD)は、大がかりな仕上げ方法を必要としないため、コストが低くなります。
生産量
生産量は全体的な価格効率に影響します。生産量が多ければ、優れた耐久性のある金型に資金を投入することが正当化されますが、生産量が少なければ、それほど高価でない金型、あるいは三次元の金型を使用した方が費用対効果が高くなります。
一般的なコスト見積もり
少量生産
- 金型に使用される金属の種類は、その価値に大きく影響します。一般的な選択肢は、P20、H13、ステンレス鋼で構成され、それぞれ異なる特性と価格帯を持っています。例えば、P20はその切削加工性のために広く使用され、ローエンドの製造に適していますが、H13はより良い耐摩耗性を与え、大量生産に最適です。
中量生産
- 中エクステントの製造(1,000~10,000エレメント)では、金型の複雑さや使用する生地によって$5,000~$50,000の料金になります。コストと耐久性のバランスから、この範囲ではアルミ型がよく使用されます。
大量生産
- 大量生産(10,000部品)の場合、金型のコストは$100,000またはそれ以上に拡大する可能性があります。これらの金型は通常、大量生産の磨耗や損傷に耐えるためにH13のような特別な工具鋼から作られています。
射出成形の表面仕上げ金型ツールに使用される材料は何ですか?
射出成形のフロア仕上げは、最終製品の美観と機能品質を決定する上で非常に重要です。これらの仕上げは金型に遅滞なく施され、成形工程で部品に転写され、部品の外観、質感、性能に影響を与えます。これらの仕上げのために適切な金型材料を選択することは、望ましい結果を得るために重要です。
表面仕上げと工具材料の種類
ポリッシュ仕上げ(SPI A1、A2、A3)
- 素材 硬化工具鋼。
- 用途鏡のような外観を必要とする光沢仕上げに使用。
- 工程:ダイヤモンドバフ研磨。このアプローチは、光学素子、ミラー、およびトップクラスの消費者製品に最適な、非常に繊細で滑らかな床を生成します。
- 考慮すべきこと研磨によって拡大する可能性のある欠陥からあなたを守るためには、非常に優れた例外的なスチールが必要です。
半光沢仕上げ(SPI B1、B2、B3)
- 材質:工具鋼またはステンレス鋼。
- 用途光沢の少ない滑らかな仕上がりで、様々なパトロンの商品に適しています。
- プロセス加工痕を取り除き、半光沢の仕上がりを得るために、徐々に目の細かいサンドペーパー(600、400、320グリット)を使用。
- 考慮点:美的魅力と製作費および複雑さのバランス。
マット仕上げ(SPI C1、C2、C3)
- 材質:特定の要件に応じて、工具金属または軟質金属。
- 用途無反射の表面仕上げに使用され、控えめな外観やより有利なグリップを必要とする製品に最適です。
- プロセス:マットな質感を出すために、グリットストーン(600、400、320グリット)を使用。
- 考慮すべき点床の小さな傷や指紋を隠すのに効果的で、ハンドヘルド機器や工業用部品に適しています。
テクスチャー仕上げ(SPI D1、D2、D3)
- 材質:工具金属、頻繁に硬化。
- 用途心地よいテクスチャーから粗い表面まで、さまざまな段階の粗さを提供します。
- プロセス:ガラスビーズや酸化アルミニウムなどの物質によるドライブラストで実現します。
- 考察工具のハンドルや自動車の内装など、より有利なグリップや独特の触感を必要とする部品に最適。
高度な表面処理方法
生産量は全体的な価格効率に影響します。生産量が多ければ、優れた耐久性のある金型に資金を投じることが正当化されますが、生産量が少なければ、より安価な金型、あるいは三次元の金型を使用した方が費用対効果が高くなります。
レーザーテクスチャリング
- 素材:過剰グレードの金属を含む多様な金属に適しています。
- 用途高精度で複雑なパターンやテクスチャを開発するために使用されます。
- プロセス:5軸レーザー彫刻は、指定された複雑な表面デザインを可能にします。
- 考慮すべき点しかし、初期値が高い分、デザインの自由度は高く、表面もきれいです。
電気めっきと電鋳
- 素材:通常、金属をベースにクロムなどのメッキ層を施します。
- 用途耐摩耗性、耐食性、表面硬度の向上。
- プロセス:電解メッキは金型に薄い金属層を析出させ、電鋳はベース構造の上に金属シェルを作ります。
- 考慮すべき点高い価格でありながら、先進的な床の頑丈さと素晴らしい仕上がりを提供します。
サンドブラスト
- 材質:ほとんどの工具鋼に適用。
- 用途均一で難しいテクスチャーを作るためによく使用されます。
- プロセス:金型表面に研磨粒子(炭化ケイ素やガラスビーズなど)を噴射します。
- 考慮すべき点迅速で効果的ですが、感触を保つために定期的な保護が必要な場合があります。
正しい工具材料の選択
射出成形のタスクのために正確なデバイスの材料を選択すると、コスト、頑丈さ、および好みの表面仕上げのバランスを取る必要があります。高級鋼は、その硬度と高品質な仕上げを得る能力から一般的に好まれ、アルミニウムは、おそらくプロトタイプの金型やあまり邪魔にならないプログラムに使用されます。
- 硬化工具鋼:驚くほど長持ちする金型に最適。過度の光沢と研磨仕上げに最適。
- ステンレススチールは耐食性に優れ、半光沢やつや消し仕上げに適しています。
- アルミニウム軽量で使いやすいが、長持ちしません。短時間の製造や試作に適しています。
射出成形の表面仕上げのための成形パラメータは何ですか?
射出成形は、ユニークな表面仕上げを持つプラスチック要素を製造するために使用される特定の製造手順です。フロアエンドの品質は、様々な成形パラメータによって左右され、それぞれが好みの外観と機能を実現する上で重要な役割を果たします。ここでは、射出成形のフロアエンドに影響を与える重要なパラメータについて詳しく説明します:
金型温度
金型温度は、冷却プロセスと成形品の最終的な滞留性に大きく影響します。例えば、ポリカーボネートのような材料は、通常80℃から120℃の範囲の金型温度を必要とします。うまく調整された金型温度は、圧力と収縮の減少を保証し、全体的な製品の品質と頑丈さに貢献します。高い金型温度は通常、冷却中にポリマー鎖がうまく整列することによって、床仕上げの光沢と滑らかさを美しくします。
溶融温度
軟化温度、つまり射出前にプラスチックを溶かす温度は非常に重要です。軟化温度を高くすると、最終製品の光沢が増し、粗さが減ります。これは、より滑らかな表面仕上げを達成するために、より良い温度から得られる強化結晶性樹脂にとって特に重要です。逆に、テクスチャーを出したいパッケージには、溶融温度を低くすることができます。
射出圧力
射出圧力とは、溶融プラスチックを金型の中空に押し込むためにかかる圧力のことです。このひずみは、生地がスムーズに流れ、金型が完全に満たされるように、十分に高くする必要があります。一般的な射出圧力は500~1500バールです。射出応力を適切に管理することで、ボイドのような欠陥を最小限に抑え、規則的で一流の表面仕上げを保証することができます。
保持圧力
カビが詰め込まれた後、材料を金型にp.c.し、プラスチックが冷えるので収縮を補うためにひずみを保持します。この応力は通常、射出ひずみの50~65%程度で、製品の完全性と床を保つために不可欠です。ひずみを正しく保持することで、ヒケを減らし、均一な表面仕上げの質感を確保することができます。
射出速度
射出速度とは、溶融プラスチックを金型に注入する速度のことです。このパラメータは、材料の漂流と冷却のダイナミクスに影響を与え、その結果、表面仕上げに影響を与えます。射出速度が速いと、生地が金型の中空を素早く満たすため、光沢が増し、表面が滑らかになります。しかし、射出速度が速すぎると、金型に圧力がかかり、間違いなく反りや異なる表面仕上げの欠陥につながります。
冷却時間
冷却時間とは、成形された部品が金型内で冷え固まるまでの時間のことです。適切な冷却時間は、寸法バランスとスーパーフロアエンドを達成するために非常に重要です。冷却が不十分な場合、欠陥や反りの原因となり、冷却が過剰な場合、成長サイクル時間が長くなり、生産性が低下します。最適な冷却時間は、クロスや部品の形状によって異なり、表面端部が好適な仕様を満たすようにします。
素材の選択
射出成形で使用されるクロスの形状は、表面仕上げを決定する上で大きな役割を果たします。物質によって、フロート特性、収縮率、表面仕上げの外観が異なります。例えば、強化結晶性樹脂は滑らかな表面を作る傾向がありますが、ガラスビーズや繊維を使用した材料は、より質感のある仕上げをもたらす可能性があります。微粒子フィラーのような材料成分は、テクスチャーを装飾し、目に見える加工跡を減らすことができ、非常に最後の床を満足のいくものにすることができます。
金型設計と表面仕上げ
カビ自体の設計は、希望する床仕上げを実現する上で極めて重要です。適切に設計された金型は、ヒケ、溶接ひずみ、ドリフトマークなどの欠陥を最小限に抑えます。金型キャビティの表面仕上げ端は、成形品のフロア端に一度に影響します。例えば、金型の床を研磨すると滑らかな仕上がりになり、カビの床をテクスチャ加工するとマットな、あるいはテクスチャのある外観になります。
二次仕上げ
場合によっては、好みの床仕上げを得るために、追加的な下地成形が必要になることもあります。このような二次的な仕上げには、塗装、クロムメッキ、メタライゼーションなどがあります。これらの方法はコストアップになりますが、特定の美的要件や有用な要件を満たすために不可欠な場合もあります。
射出成形の表面仕上げを向上させる方法とは?
射出成形部品の表面仕上げを向上させるために、いくつかの技術を採用することができます:
砥石とサンドペーパー:徐々に目の細かい砥石または 紙やすり 表面仕上げの欠点を滑らかにし、光沢を加えることができます。
圧力ブラスト: これは、砂やガラスビーズなどの研磨材を過剰な圧力で噴射し、均一なマット仕上げを行うものです。
ダイヤモンドバフィングペーストこの技法は、手触りの良いダイヤモンドペーストを使用して過度の光沢を出すもので、反射のような外観を必要とする部品によく使用されます。
ケミカルエッチングとレーザー彫刻:これらの戦略は、化学的または物理的に金型の床をエッチングすることによって、特殊で複雑な床のテクスチャを作成します。
MXY: 射出成形と表面仕上げのエキスパート
大手射出成形部品メーカーの一つとして、 MXYマシン は、並外れた精度と短いサイクルタイムで最高の自動車プロジェクトを提供する夢を実現することに専念しています。
広範かつ多様な企業顧客の中には、メルセデスベンツ、アウディ、GMC、トヨタ、ポルシェなどの尊敬される自動車メーカーの本拠地があります。私たちは、業界で最も効果的かつ効率的な射出成形の表面仕上げの方法を使用して、非常に競争力のある価格で高品質のプラスチック部品を製造しています。
射出工程は複雑で高価ですが、複雑な形状や詳細な部品を非常に速いペースで製造することができます。しかし、高い金型費用や、大量生産で同じ品質を提供するために厳格な工程管理を維持することの難しさについては、大きな課題があります。
MXYがお客様のプロジェクトの成功にどのように貢献できるかをご説明いたします。さらに詳しい情報をお知りになりたい方は プラスチック射出成形 およびCNC機械加工。