Finitions de surface pour le moulage par injection : Guide complet

Qu'est-ce qu'un traitement de surface pour le moulage par injection ?

Les finitions de surface du moulage par injection sont créées en appliquant des textures ou des motifs spécifiques à l'extérieur du moule, qui sont ensuite appliqués aux pièces moulées. Il existe une large gamme de finitions, allant des finitions hautement polies, semblables à des miroirs, aux textures rugueuses et mates. La Society of Plastics Industry (SPI) classe ces finitions en plusieurs catégories, telles que A (brillant), B (semi-brillant), C (mat) et D (texturé).

Quel est l'objectif de l'utilisation des finitions de surface dans le moulage par injection ?

Plusieurs utilisations importantes des finitions de surface de moulage par injection sont abordées, l'esthétique étant améliorée par l'application d'une combinaison de surfaces décoratives et imperméables pour améliorer le produit final. Ces éléments sont utilisés pour améliorer l'attrait visuel, la fonctionnalité et l'efficacité de fabrication des composants moulés.

Améliorer l'attrait esthétique

L'utilisation de finitions de surface peut améliorer considérablement l'attrait visuel des produits. Selon le type de finition que vous préférez (brillante, semi-brillante, mate ou texturée), chacune possède un ensemble unique de caractéristiques visuelles et tactiles. L'utilisation de finitions brillantes est courante dans les biens de consommation haut de gamme en raison de leur nature lisse et réfléchissante, tandis que les finitions mates conviennent mieux aux applications non réfléchissantes et élégantes.

Améliorer les performances fonctionnelles

L'utilisation de finitions texturées peut améliorer les performances d'un assemblage, réduire l'usure par frottement et masquer les défauts mineurs tels que les lignes de soudure et les marques d'écoulement. L'utilisation de ces textures peut contribuer à éviter les défauts plastiques tels que les bavures et les coups courts en améliorant l'écoulement du matériau et l'évacuation des gaz pendant le processus de moulage.

Faciliter le démoulage

Imaginez votre pièce moulée comme un gâteau dans un moule. Si vous huilez le moule, vous pouvez retirer le gâteau plus facilement. De la même manière, si les surfaces des moules sont bien finies, elles assureront un démoulage facile de vos pièces. Une surface usinée pourrait être comme une poêle à frire antiadhésive ne nécessitant qu'un effort minimal pour démouler la pièce. À l'inverse, les surfaces texturées sont comme une poêle à frire récalcitrante qui peut nécessiter une poussée supplémentaire avec éventuellement un léger angle de dépouille avant l'éjection pour éviter les problèmes de collage. L'essentiel est de trouver l'harmonie optimale pour un système d'éjection facile et ininterrompu.

Assurer la durabilité

Cette question illustre parfaitement la différence entre les finitions et la durabilité d'une pièce. Par exemple, les finitions mates sont réputées mieux résister aux rayures mineures que les finitions brillantes, ce qui les rend idéales pour les produits soumis à des manipulations brutales, comme les armes. D'autre part, les finitions brillantes ont souvent une meilleure résistance aux UV et leur apparence se maintient dans le temps.

Amélioration de l'adhérence

Certaines finitions ne font qu'améliorer la qualité d'adhésion des peintures, des revêtements et des étiquettes. Les finitions de surface texturées, par exemple, permettent aux peintures et aux adhésifs d'adhérer plus efficacement aux substrats qui ne peuvent pas être séparés en deux parties pour un traitement ultérieur.

Rentabilité

Les fabricants peuvent améliorer l'efficacité de leurs processus, réduire leurs coûts et donc accroître leur rentabilité en choisissant des finitions de surface appropriées. Par exemple, les finitions qui sont plus faciles et plus rapides à appliquer peuvent être préférées ; les finitions cosmétiques peuvent prendre plus de temps ou coûter plus cher, mais elles ajoutent une valeur substantielle.

Personnalisation et identité d'entreprise

Les surfaces de marque peuvent devenir un outil puissant pour créer une image exclusive du produit par la texture et l'apparence qu'il prend sur le marché. Grâce à des effets de marque tels que des motifs ou des textures spécifiques, les produits d'une entreprise peuvent avoir un aspect caractéristique.

Enfin, il ne faut pas oublier que le choix des finitions de surface au stade du moulage par injection a une incidence considérable sur l'aspect, le toucher et le fonctionnement du produit final, ainsi que sur son coût de production. En consultant les exigences des futures applications des pièces, les fabricants peuvent sélectionner les traitements appropriés pour mieux répondre à ces besoins.

Quelles sont les méthodes de traitement pour la finition de surface dans le moulage par injection ?

Procédures de finition de la surface des moules d'injection

La finition de surface des moules d'injection est une étape importante pour garantir la qualité, la fonctionnalité et l'esthétique des pièces moulées. Différents procédés sont utilisés pour obtenir différents produits finis, chacun ayant des caractéristiques spécifiques et des applications correspondantes. Voici quelques points communs :.

Machines à polir

Le polissage mécanique est la principale méthode, utilisant des outils tels que le papier de verre, les roues en cuir et les pierres à huile pour éliminer manuellement les imperfections de la finition de la surface Cette méthode est très efficace pour obtenir une finition lisse et brillante. Il s'agit généralement de pièces finies en verre qui requièrent une plus grande flexibilité.

Lancer de sable

Le sablage déplace des particules abrasives (telles que du carbure de silicium ou des billes de verre) sur la surface du moule à grande vitesse, créant ainsi une texture rugueuse. Ce procédé est rapide et convient pour de grandes surfaces, mais la texture peut se perdre avec le temps et il peut être nécessaire de la retraiter pour en conserver les effets.

Générateur électrique

L'électro-assemblage nécessite l'application de métaux fins tels que le chrome et le titane sur la surface du moule. Cela augmente la résistance à la corrosion et la protection contre les rayures et crée une finition lisse et attrayante. Par exemple, le revêtement de chrome augmente la durabilité et la résistance à la corrosion des finitions de surface.

Électroformage

L'électroformage est une méthode précise qui consiste à couler du métal moulé dans des moules, puis à le décoller pour créer de belles pièces métalliques aux formes complexes. Cette méthode est idéale pour obtenir des finitions et des motifs très brillants, mais elle est plus coûteuse que les autres options.

Gravure laser à cinq axes

Cette technique avancée utilise des lasers de haute précision pour graver des motifs détaillés sur les surfaces des moules. Elle permet un traitement tridimensionnel et convient à la fabrication de moules haut de gamme et sensibles. Toutefois, le coût excessif du système et les frais de traitement limitent son utilisation massive (Boyan Manufacturing Solutions).

Polissage chimique

L'affûtage chimique consiste à immerger le moule dans un milieu chimique afin de dissoudre les micro-projections, ce qui permet d'obtenir un fond lisse. Cette technique est efficace pour les composants de forme complexe et permet de traiter plusieurs pièces simultanément, ce qui améliore l'efficacité.

Polissage électrolytique

Semblable à l'affûtage chimique, l'affûtage électrolytique utilise un tranchant électrique pour dissoudre le matériau du sol, ce qui permet d'obtenir des finitions de surface totalement propres. Cette approche est plus précise que l'affûtage chimique et se débarrasse des effets de la réaction cathodique, ce qui permet d'obtenir de meilleurs résultats.

Polissage par ultrasons

Lors de l'ébarbage par ultrasons, le moule est placé dans une suspension abrasive et soumis à des ondes ultrasoniques. Cette technique est idéale pour l'affûtage de substances fragiles et coriaces et entraîne une déformation minimale de la pièce.

Polissage fluide

L'affûtage par fluide utilise un fluide en circulation contenant des débris abrasifs pour éroder la surface du moule. Cette technique est poussée au moyen d'un système hydraulique et est très efficace pour obtenir des finitions de surface très propres, principalement dans les géométries compliquées.

Polissage magnétique

L'affûtage magnétique utilise un sujet magnétique pour créer une brosse d'abrasifs magnétiques, qui meulent les finitions de surface de la pièce. Cette technique est efficace et produit des finitions étonnamment satisfaisantes, avec une rugosité de surface aussi faible que Ra 0,1 micromètre.

Ces stratégies de traitement sont choisies en fonction des exigences uniques de la pièce moulée, y compris l'esthétique souhaitée, les maisons utiles et les préoccupations en matière de prix. Une sélection appropriée et la vigilance de ces méthodes garantissent que le produit final répond aux exigences importantes en matière de performance et d'apparence.

Quels sont les états de surface, les normes et les standards communs des surfaces de moules d'injection ?

Les finitions de surface des moules d'injection sont essentielles pour déterminer l'esthétique, la capacité et la solidité des éléments moulés. Ces finitions sont classées et normalisées afin de garantir la cohérence des méthodes de fabrication. Les trois normes les plus largement diagnostiquées sont la norme SPI (Society of Plastics Industry), la norme VDI 3400 de la Société des ingénieurs allemands et la norme Mold-Tech (MT). Chacune de ces normes présente un certain nombre d'alternatives de finition des sols qui conviennent à des emballages exclusifs.

Normes SPI (Society of Plastics Industry)

La tendance SPI, établie avec l'aide de l'industrie américaine des plastiques, est l'une des normes les plus strictes utilisées au niveau international. Elle classe les textures de sol anti-moisissures en quatre catégories principales - A, B, C et D -, chacune divisée en trois étapes, ce qui donne un total de 12 styles de remèdes pour le sol.

1. Classe A brillant (A-1, A-2, A-3)

Ces finitions contiennent des diamants pour obtenir des finitions de surface excessivement brillantes. Elles sont utilisées pour les éléments nécessitant un aspect de réplique, ainsi que pour les lentilles optiques et les couvercles propres.

• A-1 : Haut degré de polissage pour les pièces optiques (Ra zéro.012 à 0.Half µm)
• A-2 : haute brillance pour les pièces évidentes (Ra 0,0,5 à 0,05 µm)
• A-trois : Polissage moyen à élevé (Ra zéro,05 à zéro,10 µm)

2. Classe B semi-brillant (B-1, B-2, B-3)

Il s'agit de finitions semi-brillantes réalisées avec un papier abrasif fin. Elles conviennent aux composants visuellement attrayants qui n'ont pas besoin d'une brillance excessive.

• B-1 : papier de grain 600 (Ra 0,05 à zéro,10 µm)
• B-2 : papier à quatre cents grains (Ra 0,10 à 0,15 µm)
• B-3 : Papier de grain 320 (Ra zéro,28 à zéro,32 µm)

3. classe C Matte (C-1, C-2, C-3)

Les finitions mates ont été créées à l'aide d'abrasifs en pierre. Elles sont parfaites pour les marchandises nécessitant une rugosité moyenne, comme les produits électroniques des clients.

C-1 : Pierre fine de six cents grains (Ra zéro,35 à zéro,quarante µm)
C-2 : Pierre de grain moyen à quatre cents (Ra zéro,45 à 0,505 µm)
C-3 : Pierre normale de grain 320 (Ra zéro,63 à 0,70 µm)

4. Classe D texturée (D-1, D-2, D-3)

Finitions de surfaces texturées utilisant des techniques de sablage à sec pour les éléments nécessitant des résultats tactiles ou visuels uniques.

D-1 : finition satinée (Ra 0,80 à 1,00 µm)
D-2 : Finition terne (Ra 1,00 à 2,80 µm)
D-3 : Finition rugueuse (Ra 3,20 à 18,0 µm)

Normes VDI 3400

La norme VDI 3400 est largement utilisée en Europe et présente une plus grande variété de textures que la norme SPI. Cette norme comprend 45 degrés de texture de sol, allant d'une brillance excessive à des textures dures. Les numéros VDI correspondent à des valeurs de rugosité précises, compte tenu de la gestion unique des finitions de surface.

VDI 0-12

Finitions brillantes.

VDI 13-27

Finitions semi-brillantes à mates.

VDI 28-45

Finitions texturées, telles que les finitions de surface rugueuses pour une meilleure adhérence et des conséquences visibles spécifiques.

Les finitions VDI sont particulièrement utiles pour les applications nécessitant des textures spécifiques, ainsi que pour les intérieurs automobiles et l'électronique d'achat.

Normes Mold-Tech (MT)

Les normes Mold-Tech sont réputées dans le monde entier pour leur polyvalence et leur adaptabilité exceptionnelles. Avec un large éventail de motifs disponibles, dont le bois, le cuir et les motifs géométriques, les textures Mold-Tech offrent des possibilités infinies. Chaque texture est diagnostiquée par un code MT, qui spécifie le type et le niveau de texture.

Série MT-A

Finitions mates fines à grossières.

Série MT-B

Textures imitant les substances végétales comme le bois et la pierre.

Série MT-C

Motifs géométriques et dessins personnalisés.

Ces textures sont largement utilisées dans les éléments automobiles, les appareils ménagers et les produits destinés aux clients pour améliorer à la fois l'esthétique et la fonctionnalité.

Quelles sont les considérations relatives à la sélection de l'état de surface du moulage par injection ?

Pour choisir la finition de surface idéale, il faut tenir compte à la fois des impératifs esthétiques et fonctionnels. Les finitions brillantes (SPI A et VDI 0-12) conviennent aux éléments qui doivent être visuellement attrayants, comme les écrans d'affichage et les lentilles. Les finitions mates (SPI C et VDI 13-27) sont idéales pour les éléments qui doivent réduire la lumière, refléter l'image et cacher les empreintes digitales, y compris les boîtiers d'outils numériques. Les finitions texturées (SPI D et VDI 28-45) sont utilisées pour les pièces nécessitant des caractéristiques tactiles spécifiques, comme les poignées et les manches.

En outre, le choix de la finition du sol peut avoir une incidence sur le coût de fabrication et la durée de vie de la moisissure. Les finitions brillantes demandent plus d'efforts et de temps pour les obtenir et les entretenir, ce qui les rend plus luxueuses. Les finitions texturées, tout en apportant des avantages pratiques, peuvent également nécessiter un retraitement quotidien pour conserver l'effet désiré.

Différents facteurs influençant le choix de l'état de surface

Fonctionnalité

Les finitions de surface ont un impact sur la capacité du produit. Par exemple, une finition excessivement brillante (SPI A) convient aux pièces nécessitant une surface facile et réfléchissante, comme les intérieurs de voitures et les boîtiers électroniques. Les finitions mates (SPI C) sont préférées pour les pièces qui doivent masquer les imperfections des finitions de surface et améliorer l'adhérence, comme les poignées d'appareils.

Compatibilité des matériaux

Les matériaux ne réagissent pas tous de la même manière aux finitions des sols. Par exemple, les finitions brillantes conviennent parfaitement à l'acrylique et au polycarbonate, mais ne sont pas recommandées pour le polypropylène (PP) en raison de sa moins bonne aptitude au polissage. À l'inverse, les finitions texturées conviennent à des substances telles que l'ABS et le nylon, qui peuvent capturer et préserver efficacement la texture.

Considérations relatives à la production

• Coût et complexité de l'outillage : Les finitions de surface de qualité supérieure, comme la collection SPI A, nécessitent un polissage supplémentaire problématique, ce qui augmente les frais d'outillage et le temps de fabrication. Les finitions texturées peuvent nécessiter des angles de dépouille supplémentaires pour faciliter l'éjection de l'élément du moule sans nuire au sol.
• Durabilité et usure : Les finitions de surface mates et texturées peuvent aider à dissimuler l'usure au fil des ans, ce qui les rend appropriées pour les produits d'achat à usage excessif. En revanche, les finitions élégantes peuvent laisser apparaître les rayures et les empreintes digitales sans difficulté, tout en offrant un aspect haut de gamme.

Exigences esthétiques

Le choix de la finition peut avoir une incidence considérable sur l'attrait esthétique du produit. Les finitions brillantes donnent une impression de prix élevé, tandis que les finitions texturées peuvent être synonymes de robustesse ou de praticité. Le motif de la présentation et le positionnement du produit sur le marché dictent souvent le choix de l'extrémité.

Quel est le coût de l'outillage de finition de surface pour le moulage par injection ?

Le prix de l'outillage pour les finitions de surface du moulage par injection est un sujet à multiples facettes, inspiré par différents facteurs tels que la finition de sol souhaitée, les préférences en matière de tissu, la complexité du moule et l'étendue de la production. La compréhension de ces éléments peut aider à estimer et à gérer efficacement les dépenses.

Facteurs influençant les coûts de l'outillage

Choix des matériaux

• Le type de métal utilisé pour le moule influe considérablement sur sa valeur. Les choix les plus courants sont le P20, le H13 et l'acier inoxydable, chacun ayant des propriétés et des prix différents. Par exemple, le P20 est largement utilisé pour sa facilité d'usinage et convient à la fabrication en petites quantités, tandis que le H13 offre une meilleure résistance à l'usure et convient mieux à la fabrication en grandes quantités.

Complexité de la conception des moules

• La complexité du moule, c'est-à-dire la variété des cavités et la complexité de la conception, influe directement sur le prix. Les moules simples avec peu de possibilités sont peu coûteux par rapport aux moules compliqués qui nécessitent un usinage et une finition plus détaillés.

Exigences en matière d'état de surface

• Les différentes finitions de sol nécessitent des étapes différentes de saupoudrage et de texturation. Les finitions très brillantes (qualité A) exigent un saupoudrage géant, ce qui augmente les frais d'outillage. En revanche, les finitions semi-brillantes (grade B) et mates (grades C et D) sont moins coûteuses car elles nécessitent des méthodes de finition moins poussées.

Volume de production

L'ampleur de la production influe sur la rentabilité globale. Une production importante justifie le financement d'excellents moules durables, tandis que pour une production de faible quantité, l'utilisation de moules moins coûteux ou même de moules révélés en trois dimensions peut s'avérer plus rentable.

Estimation des coûts typiques

Production de faibles volumes

• Le type de métal utilisé pour le moule influe considérablement sur sa valeur. Les choix les plus courants sont le P20, le H13 et l'acier inoxydable, chacun ayant des propriétés et des prix différents. Par exemple, le P20 est largement utilisé pour sa facilité d'usinage et convient à la fabrication de produits bas de gamme, tandis que le H13 offre une meilleure résistance à l'enfoncement et convient mieux à la fabrication de gros volumes.

Production de volumes moyens

• Pour une fabrication de moyenne envergure (1 000 à 10 000 éléments), les frais peuvent varier de $5 000 à $50 000 en fonction de la complexité du moule et du tissu utilisé. Les moules en aluminium sont souvent utilisés dans cette gamme en raison de leur équilibre entre coût et durabilité.

Production en grande série

• Pour la production de volumes excessifs (10 000 pièces), le coût des moules peut atteindre $100 000 ou plus. Ces moules sont généralement fabriqués à partir d'aciers à outils extraordinaires, comme le H13, pour résister à l'usure de la production de masse.

Quels sont les matériaux utilisés pour les outils de moulage par injection ?

Les finitions des sols de moulage par injection sont cruciales pour déterminer la qualité esthétique et fonctionnelle du produit final. Ces finitions sont appliquées sans délai au moule et transférées au composant pendant le processus de moulage, ce qui a un impact sur l'aspect, la texture et les performances de la pièce. Il est important de sélectionner le matériau d'outillage approprié pour ces finitions afin de récolter les conséquences souhaitées.

Types d'états de surface et de matériaux pour les outils

Finitions polies (SPI A1, A2 et A3)

• Matériau : Acier à outils trempé.
• Application : Utilisé pour les finitions excessivement brillantes, nécessitant souvent un aspect miroir.
• Procédé : polissage à l'aide de diamants. Cette approche permet d'obtenir un sol très fin et très lisse, idéal pour les éléments optiques, les miroirs et les produits de consommation haut de gamme.
• À prendre en considération : Il faut le meilleur acier exceptionnel pour vous protéger des imperfections qui peuvent être amplifiées par le polissage.

Finitions semi-brillantes (SPI B1, B2, B3)

• Matériau : acier à outils ou acier inoxydable.
• Application : Permet d'obtenir une finition lisse avec quelques reflets, convenant à une large gamme d'articles de patronage.
• Processus : L'utilisation de papiers de verre de plus en plus fins (600, 400 et 320) a permis d'éliminer les marques d'usinage et d'obtenir une finition semi-brillante.
• Considérations : équilibrer l'enchantement esthétique avec les frais de production et la complexité.

Finitions mates (SPI C1, C2 et C3)

• Matériau : métal d'outillage ou métaux plus tendres, en fonction des exigences particulières.
• Application : Utilisé pour créer des finitions de surface non réfléchissantes, idéales pour les produits nécessitant un aspect discret ou une adhérence plus avantageuse.
• Procédé : Création de l'utilisation de la pierre à grains (six cents, quatre cents, 320) pour donner une texture mate.
• Considérations : Efficace pour dissimuler les défauts mineurs du sol et les empreintes digitales, ce qui le rend adapté aux gadgets portables et aux éléments industriels.

Finitions texturées (SPI D1, D2 et D3)

• Matériau : métal d'outillage, fréquemment trempé.
• Application : Permet d'obtenir différents niveaux de rugosité, des textures agréables aux surfaces grossières.
• Procédé : Il est obtenu par sablage à sec avec des substances telles que des billes de verre ou de l'oxyde d'aluminium.
• Considérations : Idéal pour les composants nécessitant une meilleure adhérence ou des caractéristiques tactiles uniques, tels que les poignées d'outils et les intérieurs d'automobiles.

Méthodes avancées de traitement de surface

L'ampleur de la production influe sur l'efficacité globale du prix. Une production importante justifie le financement d'excellents moules durables, tandis que pour une production de faible quantité, l'utilisation de moules moins coûteux ou même de moules révélés en trois dimensions peut s'avérer plus rentable.

Texture au laser

• Matériau : Convient à divers métaux, y compris les métaux de qualité supérieure.
• Application : Utilisé pour développer des motifs et des textures complexes avec une grande précision.
• Processus : la gravure laser à cinq axes permet de réaliser des dessins de surface précis et compliqués, régulièrement utilisés dans des ensembles à fort taux d'arrêt tels que l'électronique et les éléments automobiles.
• À prendre en considération : La valeur initiale élevée offre toutefois une grande souplesse de conception et une belle surface.

Galvanisation et électroformage

• Matériau : Il s'agit généralement d'une base métallique recouverte d'une couche de chrome ou d'autres métaux.
• Application : Améliore la résistance à l'usure, la protection contre la corrosion et la dureté de la surface.
• Processus : La galvanoplastie dépose une couche métallique mince sur le moule, tandis que l'électroformage crée une coque métallique sur une structure de base.
• Considérations : Offre une solidité de plancher avancée et une excellente finition, bien qu'à un prix plus élevé.

Sablage

• Matériau : applicable à la plupart des aciers à outils.
• Application : Généralement utilisé pour créer une texture uniforme et difficile.
• Procédé : Il s'agit de propulser des particules abrasives (comme du carbure de silicium ou des billes de verre) à la surface du moule.
• À prendre en considération : Rapide et efficace, mais peut nécessiter une protection régulière pour préserver la sensation.

Choisir le bon matériau pour les outils

Le choix du matériau du dispositif précis pour votre tâche de moulage par injection implique de trouver un équilibre entre le coût, la solidité et les finitions de surface souhaitées. Les aciers de qualité supérieure sont généralement privilégiés pour leur dureté et leur capacité à obtenir des finitions de qualité, tandis que l'aluminium est probablement utilisé pour les moules prototypes ou les programmes moins dérangeants.

1. Acier à outils trempé: Le meilleur pour des moules étonnants et durables. Idéal pour les finitions brillantes et polies.
2. L'acier inoxydable offre une excellente résistance à la corrosion et convient aux finitions semi-brillantes et mates.
3. AluminiumLes produits de ce type sont : légers et moins compliqués à utiliser, mais ils sont moins durables. Convient pour les petites séries et le prototypage.

Quels sont les paramètres de moulage pour l'état de surface du moulage par injection ?

Le moulage par injection est une procédure de fabrication spécifique utilisée pour produire des éléments en plastique avec des finitions de surface uniques. La qualité de l'embout de sol dépend de divers paramètres de moulage, chacun jouant un rôle crucial dans l'obtention de l'aspect et de la capacité souhaités. Voici une observation approfondie des paramètres importants qui influencent les fonds dans le moulage par injection :

Température du moule

La température du moule influence considérablement le processus de refroidissement et la résidence finale de la pièce moulée. Par exemple, des matériaux tels que le polycarbonate requièrent généralement des températures de moule comprises entre quatre-vingts et cent vingt degrés Celsius. Une température de moulage bien régulée garantit une diminution de la pression et du retrait, ce qui contribue à la qualité et à la solidité globales du produit. Des températures de moule élevées améliorent généralement la brillance et la douceur de la finition du sol en permettant aux chaînes de polymères de s'aligner correctement pendant le refroidissement.

Température de fusion

La température de ramollissement, c'est-à-dire la température à laquelle le plastique est fondu avant l'injection, est essentielle. Des températures de ramollissement plus élevées peuvent augmenter la brillance et réduire la rugosité du produit final. Ceci est particulièrement important pour les résines cristallines renforcées, qui bénéficient de meilleures températures pour obtenir des finitions de surface plus lisses. À l'inverse, des températures de fusion plus basses peuvent être utilisées pour les emballages où l'on préfère une extrémité texturée.

Pression d'injection

La pression d'injection est la pression exercée pour pousser le plastique fondu dans l'espace creux du moule. Cette pression doit être suffisamment élevée pour que le tissu s'écoule en douceur et remplisse parfaitement le moule. Les pressions d'injection typiques se situent entre 500 et 1 500 bars. Une pression d'injection correctement gérée permet de minimiser les défauts tels que les vides et garantit un fini de surface régulier et de première qualité.

Pression de maintien

Une fois la moisissure tassée, une contrainte de maintien est exercée pour faire pénétrer le matériau dans le moule et compenser tout retrait dû au refroidissement du plastique. Cette contrainte, qui représente généralement 50-65% de la contrainte d'injection, est essentielle pour préserver l'intégrité et le plancher du produit. La préservation correcte de la contrainte permet de réduire les marques d'enfoncement et de garantir une texture uniforme des finitions de surface.

Vitesse d'injection

La vitesse d'injection correspond à la vitesse à laquelle le plastique fondu est introduit dans le moule. Ce paramètre influe sur la dynamique d'entraînement et de refroidissement du matériau, qui à son tour influe sur les finitions de surface. Des vitesses d'injection plus rapides se traduisent normalement par des surfaces plus brillantes et plus lisses, car le tissu remplit rapidement l'espace creux du moule, ce qui réduit la probabilité de défauts ainsi que les tensions de soudure et les marques de dérive. Toutefois, une vitesse d'injection trop rapide peut provoquer une pression dans le moule, ce qui entraînera sans aucun doute un gauchissement ou d'autres imperfections au niveau de l'état de surface.

Temps de refroidissement

Le temps de refroidissement est la durée pendant laquelle le composant moulé est autorisé à se refroidir et à se solidifier dans le moule. Un temps de refroidissement adéquat est essentiel pour obtenir un équilibre dimensionnel et un super plancher. Un refroidissement insuffisant peut entraîner des défauts et des déformations, tandis qu'un refroidissement excessif peut augmenter la durée du cycle de croissance et diminuer la productivité. Le temps de refroidissement optimal dépend du tissu et de la géométrie du composant, ce qui garantit que l'extrémité de la surface répond aux spécifications souhaitées.

Sélection des matériaux

La forme de la toile utilisée dans le moulage par injection joue un rôle important dans la détermination de l'état de surface. Les propriétés de flottaison, les taux de rétraction et l'aspect des finitions de surface varient d'une substance à l'autre. Par exemple, les résines cristallines renforcées ont tendance à produire des surfaces lisses, tandis que les matériaux contenant des billes ou des fibres de verre peuvent produire des finitions plus texturées. Les composants des matériaux, tels que les charges particulaires, peuvent décorer la texture et réduire les marques d'usinage visibles, ce qui rend le dernier plancher satisfaisant.

Conception du moule et finition de la surface

La conception du moule lui-même est essentielle pour obtenir la finition de sol souhaitée. Un moule bien conçu minimise les défauts tels que les marques d'enfoncement, les tensions de soudure et les marques de dérive. La finition de la surface à l'extrémité de la cavité du moule affecte immédiatement le fond de la pièce moulée. Par exemple, un plancher de moule poli produira une finition lisse, tandis qu'un plancher de moule texturé donnera un aspect mat ou texturé.

Finitions secondaires

Dans certains cas, des méthodes de moulage supplémentaires peuvent être nécessaires pour obtenir la finition de sol souhaitée. Ces finitions secondaires peuvent consister en une peinture, un chromage ou une métallisation. Ces méthodes augmentent le coût, mais elles sont parfois indispensables pour répondre à des exigences esthétiques ou utiles particulières.

Quelles sont les méthodes pour améliorer l'état de surface du moulage par injection ?

Plusieurs techniques peuvent être utilisées pour améliorer l'état de surface des éléments moulés par injection :

Pierres à poncer et papier de verre: En utilisant des pierres à grain progressivement plus fin ou papier de verre permet de lisser les imperfections des finitions de surface et d'ajouter de la brillance.

Sablage sous pression : Il s'agit de propulser des substances abrasives telles que du sable ou des billes de verre à une pression excessive afin de créer une finition mate uniforme.

Pâte à polir diamantéeCette technique fait appel à une pâte de diamant agréable pour obtenir une finition excessivement brillante, fréquemment utilisée pour les pièces nécessitant un aspect réfléchissant.

Gravure chimique et gravure au laser: Ces stratégies permettent de créer des textures de sol spécifiques et complexes à l'aide d'une gravure chimique ou physique du sol moulé.

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Bien que le processus d'injection soit complexe et coûteux, il est possible de fabriquer des géométries complexes et des pièces détaillées à un rythme très élevé. Toutefois, les coûts élevés de l'outillage et la difficulté de maintenir des contrôles de processus rigoureux afin de garantir la même qualité sur des volumes importants posent de grands défis.

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