Acabados superficiales del moldeo por inyección: Guía completa

¿Qué son los acabados superficiales del moldeo por inyección?

Los acabados superficiales del moldeo por inyección se crean aplicando texturas o patrones específicos al exterior del molde, que luego se aplican a sus piezas moldeadas. Desde acabados muy pulidos, tipo espejo, hasta texturas rugosas y mates, existe una amplia gama de acabados disponibles. La Sociedad de la Industria del Plástico (SPI) clasifica estos acabados en varios grados, como A (muy brillante), B (semibrillante), C (mate) y D (texturizado).

¿Para qué sirven los acabados superficiales en el moldeo por inyección?

Se abordan varios usos importantes de los acabados superficiales del moldeo por inyección, cuya estética se mejora aplicando una combinación de superficies decorativas e impermeables para realzar el producto final. Estos elementos se utilizan para mejorar el atractivo visual, la funcionalidad y la eficacia de fabricación de los componentes moldeados.

Mejorar el atractivo estético

El uso de acabados superficiales puede suponer una mejora significativa del atractivo visual del producto. Dependiendo del tipo de acabado que se prefiera (brillante, semibrillante, mate o texturizado), cada uno tiene su propio conjunto de características visuales y táctiles. El uso de acabados brillantes es habitual en bienes de consumo de gama alta debido a su naturaleza elegante y reflectante, mientras que los acabados mates son más adecuados para aplicaciones no reflectantes y elegantes.

Mejorar el rendimiento funcional

El uso de acabados texturizados puede mejorar el rendimiento de un ensamblaje, reducir el desgaste por fricción y ocultar pequeños defectos o desperfectos como líneas de soldadura y marcas de flujo. El uso de estas texturas puede ayudar a evitar defectos plásticos como las rebabas y los tiros cortos al mejorar el flujo de material y el escape de gases durante el proceso de moldeo.

Facilitar la liberación del moho

Imagine su pieza moldeada como un pastel en el molde. Si engrasa la sartén podrá sacar el pastel con más facilidad, del mismo modo, si los acabados superficiales de los moldes están bien acabados le garantizarán una fácil extracción de sus piezas. Una superficie mecanizada puede ser como una sartén antiadherente que sólo requiere un esfuerzo mínimo para liberar la pieza. Por el contrario, las superficies texturizadas son como una sartén testaruda que puede requerir un empuje extra con un posible ligero ángulo de inclinación antes de la expulsión para evitar problemas de pegado. Lo principal es encontrar la armonía óptima para un sistema de expulsión fácil y sin interrupciones.

Garantizar la durabilidad

Esta pregunta es un ejemplo perfecto de la diferencia de acabados en cuanto a la durabilidad de una pieza. Por ejemplo, se dice que los acabados mate resisten mejor los pequeños arañazos que los acabados brillantes, lo que los hace ideales para productos sometidos a una manipulación brusca, como las armas. Por otro lado, los acabados brillantes suelen tener una mayor resistencia a los rayos UV y su aspecto se mantiene a lo largo del tiempo.

Mejora de la adherencia

Hay ciertos acabados que sólo potencian la calidad de adhesión de pinturas, revestimientos y etiquetas. Un ejemplo son los acabados de superficies texturizadas, que permiten que las pinturas y los adhesivos se adhieran con mayor eficacia a los sustratos que no pueden separarse en dos partes para su posterior procesamiento.

Rentabilidad

Los fabricantes pueden mejorar la eficacia de los procesos, reducir los costes y, por tanto, aumentar su rentabilidad seleccionando los acabados superficiales adecuados. Por ejemplo, pueden preferirse los acabados más fáciles y rápidos de aplicar; los acabados cosméticos pueden llevar más tiempo o costar más, pero añaden un valor sustancial.

Personalización e identidad corporativa

Las superficies de marca pueden convertirse en una poderosa herramienta para crear una imagen exclusiva del producto por la textura y el aspecto que adquiere en el mercado. Con efectos de marca como patrones o texturas específicas los productos de una empresa pueden tener un aspecto de firma.

Por último, hay que recordar que la elección de los acabados superficiales en la fase de moldeo por inyección afecta significativamente al aspecto final del producto, a su tacto, a su funcionamiento y a cuál será su coste de producción. Consultando los futuros requisitos de aplicación de la pieza, los fabricantes podrían seleccionar los tratamientos adecuados para satisfacer mejor estas necesidades.

¿Cuáles son los métodos de procesamiento para el acabado de superficies en el moldeo por inyección?

Procedimientos para el acabado superficial en moldes de inyección

El acabado superficial de los moldes de inyección es un paso importante para garantizar la calidad, funcionalidad y estética de las piezas moldeadas. Se utilizan distintos procesos para conseguir diferentes productos finales, cada uno con características específicas y sus correspondientes aplicaciones. He aquí algunos de los más comunes:.

Máquinas pulidoras

El pulido mecánico es el método principal, en el que se utilizan herramientas como papel de lija, ruedas de cuero y piedras de aceite para eliminar manualmente las imperfecciones del acabado superficial Este método es muy eficaz para conseguir un acabado liso y brillante. Normalmente, se trata de piezas con acabado de cristal que requieren más flexibilidad.

Lanzamiento de arena

El chorro de arena desplaza partículas abrasivas (como carburo de silicio o perlas de vidrio) a la superficie del molde a altas velocidades, creando una textura rugosa Este proceso es rápido y adecuado para grandes áreas de acabado superficial, pero la textura puede perderse con el tiempo y puede ser necesario reprocesarlo para mantener sus efectos

Generador eléctrico

El electroensamblaje requiere la aplicación de metales finos como el cromo y el titanio a la superficie del molde. Esto aumenta la resistencia a la corrosión y la protección contra arañazos y crea un acabado suave y atractivo. Por ejemplo, el recubrimiento de cromo aumenta la durabilidad y la resistencia a la corrosión de los acabados superficiales.

Electroformado

El electroconformado es un método preciso de fundir metal moldeado en moldes y luego despegarlo para crear hermosas piezas metálicas con formas intrincadas Este método es ideal para acabados y patrones de alto brillo, pero es más caro que otras opciones.

Grabado láser en cinco ejes

Esta técnica avanzada utiliza láseres de alta precisión para grabar estilos detallados en los acabados superficiales de los moldes. Permite el procesamiento tridimensional y es adecuada para la fabricación de moldes sensibles de gama alta. Sin embargo, la excesiva tarifa del sistema y los gastos de procesamiento limitan su enorme uso (Boyan Manufacturing Solutions).

Pulido químico

El afilado químico consiste en sumergir el molde en un medio químico para disolver las microproyecciones, lo que da como resultado un suelo liso. Esta técnica es eficaz para componentes con formas complicadas y puede procesar varias piezas simultáneamente, lo que aumenta la eficacia.

Pulido electrolítico

Similar al esmerilado químico, el afilado electrolítico utiliza un filo alimentado eléctricamente para disolver el material del suelo, generando unos acabados superficiales totalmente limpios. Este método es más preciso que el pulido químico y elimina los efectos de la reacción catódica, ofreciendo mejores resultados.

Pulido por ultrasonidos

En el pulido por ultrasonidos, el molde se encuentra en una suspensión abrasiva y se somete a ondas ultrasónicas. Esta técnica es ideal para el afilado de sustancias frágiles y resistentes y produce una deformación mínima de la pieza.

Pulido fluido

El afilado con fluido utiliza un fluido que fluye y contiene residuos abrasivos para erosionar la superficie del molde. Esta técnica se impulsa mediante un sistema hidráulico y es potente para conseguir acabados superficiales muy limpios, principalmente en geometrías complicadas.

Pulido magnético

El afilado magnético utiliza un sujeto magnético para crear un cepillo de abrasivos magnéticos, que rectifican los acabados superficiales de la pieza. Esta técnica es eficaz y produce acabados asombrosamente satisfactorios, con rugosidades superficiales de tan sólo Ra 0,1 micrómetros.

Estas estrategias de procesado se eligen en función de los requisitos exclusivos de la pieza moldeada, que incluyen la estética deseada, las casas útiles y las preocupaciones por el precio. La selección adecuada y la alerta de esos métodos garantizan que el producto final cumpla los requisitos importantes tanto de rendimiento como de aspecto.

cuáles son los acabados superficiales, estándares y normas comunes de los moldes de inyección

Los acabados superficiales de los moldes de inyección son esenciales para determinar la estética, la capacidad y la robustez de los elementos moldeados. Estos acabados están categorizados y estandarizados para garantizar la coherencia entre los distintos métodos de fabricación. Las 3 normas más ampliamente diagnosticadas son la norma SPI (Sociedad de la Industria del Plástico), la VDI 3400 de moda de la Sociedad de Ingenieros Alemanes, y la popular Mold-Tech (MT). Cada una de estas normas presenta una serie de alternativas de acabado del suelo adecuadas para envases exclusivos.

Normas SPI (Sociedad de la Industria del Plástico)

La tendencia SPI, establecida con la ayuda de la industria americana del plástico, es uno de los máximos requisitos estándar utilizados a nivel internacional. Clasifica las texturas de los suelos con moho en 4 clases principales -A, B, C y D-, cada una dividida a su vez en tres etapas, lo que hace un total de 12 estilos de remedios para suelos.

1. Clase A Alto Brillo (A-1, A-2, A-3)

Estos acabados contienen espolvoreado de diamante para conseguir acabados superficiales de brillo excesivo. Se utilizan para elementos que requieren una apariencia de réplica, junto con lentes ópticas y cubiertas limpias.

• A-1: Pulido alto para piezas ópticas (Ra cero,012 a 0,Half µm)
• A-2: Alto brillo para piezas evidentes (Ra de cero,0,5 a cero,05 µm)
• A-tres: Pulido medio a alto (Ra de cero,05 a cero,10 µm)

2. Clase B Semibrillante (B-1, B-2, B-3)

Se trata de acabados semibrillantes realizados con papel de lija fino. Adecuados para componentes visualmente atractivos que no necesitan un brillo excesivo.

• B-1: papel de grano 600 (Ra de 0,05 a cero,10 µm)
• B-2: papel de grano cuatrocientos (Ra 0,10 a cero,15 µm)
• B-3: papel de grano 320 (Ra de cero,28 a cero,32 µm)

3.Clase C Mate (C-1, C-2, C-3)

Acabados mates creados con el uso de abrasivos de piedra. Son perfectos para mercancías que requieren una rugosidad media, como los productos electrónicos de los clientes.

C-1: Piedra fina de grano seiscientos (Ra de cero,35 a cero,Cuarenta µm)
C-2: Piedra de grano medio cuatrocientos (Ra de cero,45 a 0,cincuenta y cinco µm)
C-3: Piedra normal de grano 320 (Ra de cero,sesenta y tres a 0,70 µm)

4. Clase D Texturizado (D-1, D-2, D-3)

Acabados superficiales texturizados mediante técnicas de chorreado en seco para elementos que requieren resultados táctiles o visuales únicos.

D-1: Acabado satinado (Ra 0,80 a 1,00 µm)
D-2: Acabado mate (Ra 1,00 a dos,ochenta µm)
D-3: Acabado rugoso (Ra 3,20 a 18,0 µm)

Normas VDI 3400

La conocida VDI 3400 se utiliza ampliamente en Europa y presenta una mayor variedad de texturas en comparación con la SPI. Esta norma consta de 45 grados de textura de suelos, que van desde el brillo excesivo hasta las texturas duras. Los números VDI corresponden a valores de rugosidad precisos, teniendo en cuenta una gestión única sobre el final de los acabados superficiales.

VDI 0-12

Acabados de alto brillo.

VDI 13-27

Acabados de semibrillante a mate.

VDI 28-45

Acabados texturizados, como superficies rugosas para un agarre más deseable y consecuencias visibles específicas.

Los acabados VDI son especialmente beneficiosos para las aplicaciones que requieren texturas específicas, junto con los interiores de automóviles y la electrónica de compras.

Normas Mold-Tech (MT)

Los patrones Mold-Tech son conocidos en todo el mundo por su excepcional versatilidad y adaptabilidad. Con una amplia gama de patrones disponibles, que incluyen madera, cuero y diseños geométricos, las texturas Mold-Tech ofrecen infinitas posibilidades. Cada textura se diagnostica mediante un código MT, que especifica el tipo y el nivel de textura.

Serie MT-A

Acabados mate de fino a grueso.

Serie MT-B

Texturas que imitan sustancias vegetales como la madera y la piedra.

Serie MT-C

Patrones geométricos y diseños personalizados.

Estas texturas se utilizan ampliamente en elementos de automoción, electrodomésticos y productos para clientes para embellecer tanto la estética como la capacidad.

cuáles son las consideraciones de selección del acabado superficial en el moldeo por inyección

Elegir el acabado superficial ideal implica tener en cuenta tanto las necesidades estéticas como las funcionales. Los acabados de alto brillo (SPI A y VDI 0-12) son adecuados para elementos que desean tener un aspecto visualmente atractivo, como monitores de visualización y lentes. Los acabados mate (SPI C y VDI 13-27) son ideales para elementos que deben reducir la imagen reflejada por la luz y ocultar las huellas dactilares, incluidas las carcasas de herramientas digitales. Los acabados texturizados (SPI D y VDI 28-cuarenta y cinco) se utilizan para piezas que requieren características táctiles específicas, como empuñaduras y asas.

Además, la elección del acabado del suelo puede afectar al coste de fabricación y a la vida útil del moho. Los acabados de alto brillo requieren más esfuerzo y tiempo para su obtención y mantenimiento, lo que los hace más lujosos. Los acabados texturizados, aunque aportan ventajas prácticas, también pueden requerir un reprocesado diario para mantener el efecto deseado.

Diferentes factores que afectan a la selección del acabado superficial

Funcionalidad

Los acabados superficiales influyen en la capacidad del producto. Por ejemplo, un acabado excesivamente brillante (SPI A) es bueno para piezas que requieren una superficie fácil y reflectante, como los interiores de automóviles y las carcasas de aparatos electrónicos. Los acabados mate (SPI C) son preferibles para piezas que necesitan ocultar las imperfecciones del acabado superficial y mejorar el agarre, como los mangos de los dispositivos.

Compatibilidad de materiales

Los distintos materiales responden de forma diferente a los acabados para suelos. Por ejemplo, los acabados de alto brillo funcionan bien con el acrílico y el policarbonato, pero no son recomendables para el polipropileno (PP) debido a su menor capacidad de pulido. Por el contrario, los acabados texturizados son adecuados para sustancias como el ABS y el nailon, que pueden captar y conservar eficazmente la textura.

Consideraciones sobre la producción

• Coste y complejidad de las herramientas: Los acabados superficiales de mayor calidad, como la colección SPI A, requieren un pulido extra problemático, lo que aumenta los costes de utillaje y el tiempo de fabricación. Los acabados texturizados pueden necesitar ángulos de desmoldeo adicionales para facilitar la expulsión del elemento del molde sin negativizar el suelo.
• Durabilidad y desgaste: Los acabados mate y texturizados pueden ayudar a disimular el desgaste con el paso de los años, lo que los hace apropiados para los productos de uso excesivo por parte del comprador. Por otro lado, los acabados lisos posiblemente muestren arañazos y huellas dactilares de más sin dificultad, pero proporcionan un aspecto de primera clase.

Requisitos estéticos

La preferencia de acabado puede afectar sustancialmente al atractivo estético del producto. Los acabados muy brillantes aportan una sensación de precio elevado, mientras que los acabados texturizados pueden transmitir robustez o practicidad. El motivo del diseño y el posicionamiento del producto en el mercado dictan con frecuencia la elección del acabado.

¿Cuál es el coste del utillaje de acabado superficial para moldeo por inyección?

El precio del utillaje para el acabado de superficies de moldeo por inyección es un tema polifacético que se inspira en diferentes factores que consisten en el acabado del suelo deseado, la preferencia de la tela, la complejidad del molde y el alcance de la producción. Comprender estos elementos puede ayudar a estimar y gestionar los gastos de forma eficaz.

Factores que influyen en los costes de utillaje

Elección del material

• El tipo de metal utilizado para el molde influye mucho en el valor. Las opciones más comunes son el P20, el H13 y el acero inoxidable, cada uno con propiedades y precios distintos. Por ejemplo, el P20 se utiliza mucho por su maquinabilidad y es adecuado para la fabricación de menor volumen, mientras que el H13 ofrece una mayor resistencia al desgaste y es mejor para la fabricación de gran volumen.

Complejidad del diseño del molde

• La complejidad del molde, consistente en la variedad de cavidades y la complejidad del diseño, influye directamente en la tarifa. Los moldes sencillos con menos capacidades son baratos en comparación con los moldes complicados que requieren un mecanizado y una terminación más detallados.

Requisitos de acabado de la superficie

• Los distintos acabados del suelo requieren distintas fases de espolvoreado y texturizado. Los acabados muy brillantes (Grado A) exigen un espolvoreado gigantesco, lo que aumenta la tarifa de utillaje. En evaluación, los acabados semibrillantes (Grado B) y mates (Grados C y D) son menos costosos ya que requieren métodos de acabado menos extensos.

Volumen de producción

El alcance de la producción influye en la eficiencia general del precio. Una producción de gran extensión justifica la financiación en moldes excelentes y duraderos, mientras que para una producción de poca cantidad, el uso de moldes de menor precio o incluso moldes revelados en tres dimensiones puede resultar más rentable.

Estimación de costes típicos

Producción de bajo volumen

• El tipo de metal utilizado para el molde influye mucho en su valor. Las opciones más comunes son el P20, el H13 y el acero inoxidable, cada uno con propiedades y precios distintos. Por ejemplo, el P20 se utiliza mucho por su maquinabilidad y es adecuado para la fabricación de gama baja, mientras que el H13 ofrece una mayor resistencia a la deformación y es mejor para la fabricación de grandes volúmenes.

Producción de volumen medio

• Para la fabricación de extensión media (1.000-10.000 elementos), las tarifas pueden variar de $5.000 a $50.000 en función de la complejidad del molde y del tejido utilizado. Los moldes de aluminio se utilizan con frecuencia en esta gama debido a su equilibrio entre coste y durabilidad.

Producción de gran volumen

• Para una producción de volumen excesivo (10.000 piezas), el coste de los moldes puede aumentar hasta $100.000 o más. Estos moldes se fabrican normalmente con aceros para herramientas extraordinarios, como el H13, para que resistan el desgaste de la producción en serie.

¿qué materiales se utilizan para las herramientas de moldeo por inyección de acabado superficial?

Los acabados del suelo de moldeo por inyección son cruciales para determinar la calidad estética y funcional del producto final. Estos acabados se aplican sin demora al molde y se transfieren al componente durante el proceso de moldeo, lo que repercute en el aspecto, la textura y el rendimiento de la pieza. Seleccionar el material de herramienta adecuado para estos acabados es importante para obtener las consecuencias deseadas.

Tipos de acabados superficiales y materiales de las herramientas

Acabados pulidos (SPI A1, A2 y A3)

• Material: Acero templado para herramientas.
• Aplicación: Se utiliza para acabados de brillo excesivo, que a menudo requieren un aspecto de espejo.
• Proceso: pulido mediante pulido con diamante. Este método produce el mejor suelo fino y liso, el mejor para elementos ópticos, espejos y productos de consumo de primera clase.
• Consideraciones: Se requiere el mejor acero excepcional para salvarle de las imperfecciones que pueden magnificarse con el pulido.

Acabados semibrillantes (SPI B1, B2, B3)

• Material: acero para herramientas o acero inoxidable.
• Aplicación: Proporciona un acabado liso con pocos brillos, adecuado para una amplia gama de mercancías de patrón.
• Proceso: Utilización de lijas cada vez más finas (grano seiscientos, 400 y 320) para eliminar las marcas de mecanizado y obtener un acabado semibrillante.
• Consideraciones: equilibrar el encanto estético con la tasa de producción y la complejidad.

Acabados mate (SPI C1, C2 y C3)

• Material: metal para herramientas o metales más blandos, en función de los requisitos particulares.
• Aplicación: Se utiliza para crear un acabado superficial no reflectante, ideal para productos que necesitan un aspecto más discreto o un agarre más ventajoso.
• Proceso: Creó el uso de piedra de grano (seiscientos, cuatrocientos, 320 grit) para impartir una textura mate.
• Consideraciones: Eficaz para ocultar pequeños defectos del suelo y huellas dactilares, lo que lo hace sensible para aparatos portátiles y elementos industriales.

Acabados texturizados (SPI D1, D2 y D3)

• Material: metal para herramientas, endurecido con frecuencia.
• Aplicación: Proporciona varios niveles de rugosidad, desde texturas agradables hasta superficies rugosas.
• Proceso: Se consigue mediante chorreado en seco con sustancias como perlas de vidrio u óxido de aluminio.
• Consideraciones: Ideal para componentes que requieren un agarre más ventajoso o rasgos táctiles únicos, como mangos de herramientas e interiores de automóviles.

Métodos avanzados de tratamiento de superficies

La extensión de la producción influye en la eficiencia general del precio. Una producción de gran extensión justifica la financiación de moldes excelentes y duraderos, mientras que para una producción de poca cantidad, el uso de moldes menos caros o incluso de moldes revelados en tres dimensiones puede resultar más rentable.

Texturizado láser

• Material: Apto para diversos metales, incluido el metal de calidad excesiva.
• Aplicación: Se utiliza para desarrollar patrones y texturas complicados con gran precisión.
• Proceso: el grabado por láser en cinco ejes permite realizar diseños de superficie designados y complicados, que se utilizan habitualmente en paquetes de parada excesiva como elementos electrónicos y de automoción.
• Consideraciones: El alto valor inicial, sin embargo, proporciona una notable flexibilidad de diseño y una superficie agradable.

Galvanoplastia y electroconformado

• Material: Normalmente se trata de una base metálica con una capa de cromo u otros metales.
• Aplicación: Mejora la resistencia al desgaste, la protección contra la corrosión y la dureza de la superficie.
• Proceso: La galvanoplastia deposita una capa metálica delgada sobre el molde, mientras que el electroconformado crea una envoltura metálica sobre una estructura base.
• Consideraciones: Proporciona una robustez avanzada del suelo y un gran acabado, aunque a un precio más elevado.

Chorro de arena

• Material: aplicable a la mayoría de los aceros para herramientas.
• Aplicación: Se utiliza habitualmente para crear una textura uniforme y difícil.
• Proceso: Consiste en propulsar partículas abrasivas (como carburo de silicio o perlas de vidrio) en la superficie del molde.
• Consideraciones: Rápido y rentable, pero puede requerir una protección regular para conservar el tacto.

Elegir el material adecuado para las herramientas

Seleccionar el material preciso del dispositivo para su tarea de moldeo por inyección implica equilibrar el coste, la robustez y los acabados superficiales preferidos. Los aceros de alta calidad suelen ser los preferidos por su dureza y capacidad para obtener acabados de calidad, mientras que el aluminio se utiliza probablemente para moldes prototipo o programas menos molestos.

1. Acero templado para herramientas: Lo mejor para moldes sorprendentes y duraderos. Ideal para acabados excesivamente brillantes y pulidos.
2. El acero inoxidable ofrece una excelente resistencia a la corrosión y es apropiado para acabados semibrillantes y mates.
3. Aluminio: ligeras y menos complicadas de utilizar, pero menos duraderas. Adecuada para tiradas de fabricación breves y para la creación de prototipos.

¿cuáles son los parámetros de moldeo para el acabado superficial del moldeo por inyección?

El moldeo por inyección es un procedimiento de fabricación específico utilizado para producir elementos de plástico con acabados superficiales únicos. La calidad del remate de suelo depende de varios parámetros de moldeo, cada uno de los cuales desempeña un papel crucial en la obtención del aspecto y la capacidad preferidos. He aquí una observación en profundidad de los parámetros importantes que afectan a los fondos en el moldeo por inyección:

Temperatura del molde

La temperatura del molde influye significativamente en el proceso de enfriamiento y en la residencia final de la pieza moldeada. Por ejemplo, materiales como el policarbonato suelen requerir temperaturas de molde que oscilan entre ochenta y ciento veinte grados centígrados. Una temperatura del moho bien regulada garantiza la disminución de la presión y la contracción, lo que contribuye a la calidad y solidez general del producto. Las altas temperaturas del molde suelen embellecer el brillo y la suavidad del acabado del suelo al permitir que las cadenas de polímeros se alineen bien durante el enfriamiento.

Temperatura de fusión

La temperatura de reblandecimiento, o temperatura a la que se funde el plástico antes de la inyección, es crítica. Las temperaturas de reblandecimiento más altas pueden aumentar el brillo y reducir la rugosidad del producto final. Esto es especialmente crucial en el caso de las resinas cristalinas reforzadas, que se benefician de mejores temperaturas para conseguir un acabado superficial más suave. Por el contrario, pueden utilizarse temperaturas de fusión más bajas para envases en los que se prefiera un acabado texturizado.

Presión de inyección

La presión de inyección es la presión ejercida para empujar el plástico fundido dentro del espacio hueco del molde. Esta presión debe ser lo suficientemente alta para asegurarse de que la tela fluye suavemente y llena el molde por completo. Las presiones de inyección típicas oscilan entre 500 y 1500 bar. Una tensión de inyección correctamente gestionada facilita la minimización de defectos como los huecos y garantiza un acabado final de la superficie regular y de primera calidad.

Presión de mantenimiento

Una vez embutido el moho, se realiza una tensión de retención para p.c. el material en el molde y compensar cualquier encogimiento debido a que el plástico se enfría. Esta tensión, que suele rondar los 50-65% de la tensión de inyección, es esencial para mantener la integridad y el piso del producto. Conservar correctamente la tensión permite reducir las marcas de hundimiento y garantiza una textura uniforme en el acabado de la superficie.

Velocidad de inyección

La velocidad de inyección se refiere a la velocidad a la que el plástico fundido se introduce en el molde. Este parámetro influye en el flujo del material y en la dinámica de enfriamiento, que a su vez influyen en los acabados superficiales. Las velocidades de inyección más rápidas suelen dar como resultado un mejor brillo y superficies más lisas debido a que la tela llena rápidamente el espacio hueco del molde, lo que disminuye la probabilidad de que se produzcan defectos junto con tensiones de soldadura y marcas de deriva. Sin embargo, una velocidad de inyección demasiado rápida puede causar presión en el molde, lo que sin duda provocará alabeos o diferentes imperfecciones en el acabado de la superficie.

Tiempo de enfriamiento

El tiempo de enfriamiento es el tiempo durante el cual se autoriza al componente moldeado a enfriarse y solidificarse en el molde. Un tiempo de enfriamiento adecuado es fundamental para conseguir un equilibrio dimensional y un acabado superpuesto. Un enfriamiento insuficiente puede provocar defectos y alabeos, mientras que un enfriamiento excesivo puede aumentar el tiempo del ciclo de crecimiento y disminuir la productividad. El tiempo de enfriamiento óptimo depende de la tela y de la geometría del componente, garantizando que el extremo superficial cumpla las especificaciones favorecidas.

Selección de materiales

La forma de la tela utilizada en el moldeo por inyección desempeña un gran papel a la hora de determinar el acabado de la superficie. Las distintas sustancias tienen diferentes propiedades de flotación, índices de contracción y aspecto de acabado superficial. Por ejemplo, las resinas cristalinas reforzadas tienen tendencia a producir superficies lisas, mientras que los materiales con perlas o fibras de vidrio posiblemente producirían acabados más texturizados. Los componentes del material, como las partículas de relleno, pueden decorar la textura y reducir las marcas visibles del mecanizado, haciendo que el último suelo sea satisfactorio.

Diseño de moldes y acabado superficial

El diseño del propio moho es fundamental para conseguir el acabado de suelo deseado. Un molde bien diseñado minimiza defectos como marcas de hundimiento, tensiones de soldadura y marcas de deriva. El acabado de la superficie final de la cavidad del molde afecta a la vez al acabado del suelo de la pieza moldeada. Por ejemplo, un suelo de molde pulido producirá un acabado liso, mientras que un suelo de moho texturizado dará como resultado un aspecto mate o texturizado.

Acabados secundarios

En unos pocos casos, pueden ser necesarios métodos de colocación adicionales para obtener el acabado de suelo preferido. Estos acabados secundarios pueden consistir en pintura, cromado o metalizado. Estos métodos aumentan el coste, pero a veces son imprescindibles para satisfacer requisitos estéticos o de utilidad particulares.

¿cuáles son los métodos para mejorar el acabado superficial del moldeo por inyección?

Se pueden emplear varias técnicas para mejorar los acabados superficiales de los elementos moldeados por inyección:

Piedras de lija y papel de lija: Utilizando piedras de grano progresivamente más fino o papel de lija puede alisar las imperfecciones de los acabados superficiales y añadir brillo.

Chorro a presión: Consiste en propulsar sustancias abrasivas como arena o perlas de vidrio a una presión excesiva para crear un acabado mate uniforme.

Pasta de pulir diamantada:Esta técnica hace uso de una agradable pasta de diamante para conseguir un acabado excesivamente brillante, utilizado con frecuencia para piezas que requieren un aspecto reflectante.

Grabado químico y grabado por láser: Estas estrategias crean texturas de suelo específicas y complicadas con la ayuda del grabado químico o físico del suelo del molde.

MXY: Un experto en el campo del moldeo por inyección Y el acabado de superficies

Como uno de los principales fabricantes de piezas de moldeo por inyección, Máquina MXY se dedica a hacer realidad el sueño de entregar el mejor proyecto automovilístico con una precisión extraordinaria y un tiempo de ciclo corto.

Entre la amplia y diversa gama de clientes corporativos, se encuentran algunos de los estimados fabricantes de automóviles como Mercedes-Benz, Audi, GMC, Toyota y Porsche. Fabricamos componentes de plástico de alta calidad a precios muy competitivos utilizando los métodos más eficaces y eficientes de acabado de superficies de moldeo por inyección del sector.

Aunque el proceso de inyección es complejo y caro, se pueden fabricar geometrías complejas y piezas detalladas a un ritmo muy elevado; sin embargo, existen grandes retos en cuanto a los elevados costes de utillaje y la dificultad de mantener controles estrictos del proceso para que se proporcione la misma calidad en volúmenes elevados.

En caso de que no consiga localizarnos, permítanos demostrarle cómo MXY puede ser el vehículo para el éxito de su proyecto. Si desea más información, consulte nuestro moldeo por inyección de plástico y mecanizado CNC.